制造业产品质量检验管理制度与考核办法.doc

制造业产品质量检验管理制度与考核办法 1、原材料进厂检验： 1.1、凡进厂原材料、外购件、外协件须附有合格证和相应的材质证明书，检验人员按规定进行检验并将检验结果，通知供应科，检验合格后，方可入库并作好记录。 1.2、凡不具有合格证的原材料、外购件、外协件，检验人员应拒签入库单，财务部则不予结算。 1.3、凡检验不合格的原材料、外购件、外协件，供应科应向供货单位提出更换或退货，若需特采，须办理特殊放行手续，在未办妥手续前任何人不得擅自动用。 1.4、外购件、外协件在签订供货合同时要明确技术要求，质量标准和验收方案作为工序双方生产、验收的依据。 1.5 原材料、外购件、外协件代用，应由供应科提出申请经有关部门会签，主管经理签字批准后，方可投产使用，代用单位在投入使用前递交各有关部门，关键零件的代用必须经总工批准后报总经理审批。 1.6 钢材类检查方法：核对质保书，对规定尺寸的检查、表面缺陷的外观检查和取样进行理化检查。 2、生产过程的质量检验： 2.1、各工序的检验人员，应按产品出图，技术标注和工艺规程的要求进行检验，合格产品，有检验人员签字后流入下一道工序，不合格产品开具不合格产品通知单交相关生产车间处理。 2.2、各工序的检验，均须强调“首检”，加强“巡检”和“互检”，严格“完工检”。 2.2.1 、首检：凡经加工改变后的首件，均需进行检查，首件检查应由操作者自检合格后首检，首检合格，检验员在检验记录本登记，工件上标识，方能加工生产，检验员应对首检后的零件负责。 2.2.2、巡检：在生产过程中反复进行、检验员要时刻对正在加工的工件进行抽检，做好检查记录，并对检查结果的零件负责。 1 / 4 2.2.3、下道工序操作者应对上道工序转来的产品进行互检，确认合格后方能继续生产，对不合格产品执行《不合格品控制程序》。 2.2.4 完工检、工序结束，要做好加工部件、设备的外观处理。检验时作好检验记录，主要工作的关键尺寸按检测记录要求进行。批量零部件抽检不少于10%，抽检检验时如发现不合格品，应加倍抽样复查，若仍不合格则报生产车间自检处理，重新交验；否则，检验员可以拒检；对大型设备进行逐台检验，检验不合格的报相关车间检修。 2.2.5、生产过程中检查违反工艺规程，检验员应及时制止，若该行为为严重影响产品质量且制止无效，检验人员应立即报告有关生产领导、总工及品管部门。 2.2.6、在生产过程中，对按规定应做而没有做好“自检”的产品（零件），检查员可以拒检。 2.2.7、各工序都应坚持不合格的原材料不准使用；不合格的工件不能转下道工序；不合格的产品不出厂。 2.2.8、半成品入库前必须按规定要求打磨清理，防锈。凭检验员在入库单 签字后方可入库。 3、装配、测试检验： 3.1、产品部件装配前，所有主要部件，均须由入库单和入库标记才允许进行入库。 3.2、装配前要对关键部件进行复核检验。 3.3、在装配过程中，操作者要严格按照装配的工艺进行，不得对部件进行作非工艺修制，如需修制应及时同研究院沟通修改。 3.4、装配过程中要严格按照图纸、装配工艺、相关的机械装配标准进行检验，不合格的填写不合格报告转相关生产车间处理。 3.5、经检验装配合格的转入产品测试工序，对成品的各项性能按有关标准 进行测试。 4、成品检验： 4.1、设备试车合格后，对设备进行打磨出来后进行面漆喷涂。 4.2、设备的涂装，外观平整、色泽均匀有亮度、无流挂和褶皱等由操作员自检后交检验员检查。 2 / 4 4.3、设备的涂装按技术文件和相关的有关标准对涂装的外观和尺寸检验，不合格的填写不合格报告转相关工序处理，合格转包装组包装。 4.4、包装要求按技术要求进行，经检验合格后，填写质量检验单，成品库依据质量检验单入库。 5、工艺装备检验： 5.1、外购的量具附有出厂家合格书，无合格书，计量室可拒检。 5.2、外购的工具、刃具，经检验合格后方准入库。 5.3、自制的量具、工具、刃具，经检验合格后方准使用和入库。 5.4、未经检定或不合格的量具、工具、刃具，一律不准发放使用。 5.5、为保证量值的正确传递，所有量具从入库、发放、使用至报废，均由计量室负责验收、建档、定期检定、修理维护和处理，按相应的计量制度实施执行。 5.6、夹具、辅具、模具的检验应“按工艺装配检验制度”实施，须随同图纸一同入库。 5.7、新制模、辅、夹具投入使用时，使用单位负责会同设计、制造、检验部门进行验证；验证应填写验证单，方可签字，以备查考。 5.8、未经验证的工艺装备，不能投入使用。 5.9、工艺装备实行定期更换和检验，精度不能保证、零件已磨损或缺件的工艺装备，不许使用。使用中工艺装备若发现类似情况，使用人停用并及时向技改改办提请处理或补齐。 6、设备修理检验： 6.1、车床设备应按“设备维修制度”实行维