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管片预制场运行方案 一 、 概况 CCS水电站项目输水隧洞工程，线路全长24.8km,其中TBM2 管片衬砌段约13km,采用环形结构，管片衬砌后内径为8.2米，管 片厚30cm。管片混凝土强度等级根据围岩类别分为B、C、D三种类 型，每环管片分为AL-GL、AR-GR十四种型号。 二、 施工布置 管片预制厂设在调节水库公路7km处8#骨料场内。主厂房为 6500m2的钢结构厂房，厂房外建有储水池、水泵房、骨料堆放区、 混凝土拌合系统、管片室外堆放区、钢筋成品堆放区、管片室外运输 吊装等生产设施，厂房内设钢筋制作区、钢筋半成品堆放区、钢筋笼 堆放区、垫块生产车间、管片生产线、管片蒸养室、锅炉房、管片室 内堆放区、试验室、办公室、仓库、管片室内运输吊装等生产及辅助 设施，独立的排水系统。 三、生产水平估算 管片衬砌总长度：13000m(约) 管片需求总量：13000/1.8×7=50600片 预计月进尺：450m 管片月需求量：450/1.8×7=1750片 TBM滑行段月进尺：100m/天×25天=2500m 生产水平按100片/天设计，两套工作班组，6套模具。 四、 生产工艺 预制混凝土管片的生产是一个连续的过程，在流水线上的每个工 位都是相互连接的，能够分为以下几个步骤： 1、制作钢筋笼和水泥垫块 2、模具清洗、涂刷脱模剂 3、将钢筋笼放进模具，并校准固定 4、混凝土浇筑入模并振捣 5、蒸汽养护 6、脱模，检查，缺陷修补(如需要) 钢筋制安、垫块准备 钢筋制安、垫块准备 钢筋、垫块入模 混凝土浇筑、振捣 蒸汽养护 脱模 检查、修补(如需要) 储存期养护 管片翻转 粘止水和垫片 拌合系统准备 模具准备 预制管片生产流程图 五、 生产方法 1、钢筋制安 钢筋制作场内设置钢筋堆放区，配置钢筋加工设备。每批次钢筋 运至现场前需要提交出厂证明，并实行取样、试验。按照钢筋图采用 钢筋定位架加工制作钢筋笼，然后堆放在指定的堆放点。钢筋笼在使 用之前要实行尺寸检查，确保符合设计及规范要求。将预制的水泥垫 块绑扎在钢筋笼要求的位置。对合格的钢筋笼编号、记录后，用叉车 实行场内运输。 2、 模具准备 模具采用德国进口的6套定型钢结构模具。模具由两部组成，上 部模型箱体和下部行走机构。定模留有进料孔，底模附着4个高频振 动器。 模具完成一次管片浇筑后内表面需要用弯铲清理干净，目视检查 后连至传送带。在所有模具内表面用刷子均匀涂抹脱模剂，底模和侧 模安装好后放入钢筋笼。接电检查模具上4个振动器是否工作正常。 3、 管片生产 管片生产程序是：首先，绑扎钢筋笼，绑扎好后入模；接着浇注 砼；砼浇注完并抹平后，依次进入预养护室和主养护室养护，养护完 后脱模，脱模后先堆放在厂房内养护2天，然后运到室外堆放，待强 度达到要求后，运到洞口管片堆放区准备进洞。 钢筋笼在放入模具前，需要检查垫块是否有松脱现象，是否在运 送过程中已经丢失；以保证管片钢筋保护层厚度符合设计规范要求， 再用电葫芦吊入模具。钢筋笼在模具内就位过程中，需要防止预留孔 的钢制内模被钢筋笼碰撞，在钢筋笼安放并固定好以后，再将橡胶的 管片连接销插孔预埋件，PVC的灌浆插孔预埋件，以及底管片特有 的PVC轨道固定孔预埋件套上并固定在相对应的钢制内模上，在上述 步骤完成后，由专门的质检人员按图纸逐项比照实行最后的目视检 查，以保证预埋件全部安装，螺栓均以紧固完毕并且整个模具完全封 闭密合。再将顶模盖上并将螺栓全部固定。 模具随传送带移动至拌和楼出料口下方的平台，混凝土灌入模 具，在混凝土入仓同时开动振动器，使混凝土充满模具，并按规范要 求振捣充足时间，保证混凝土密实。振捣完成后，将模具从平台上移 到下一个工位，人工抹去顶部进料口处多余的混凝土，将进料口处混 凝土表面抹平、抹光。 浇筑好的管片模具，盖上保护罩以后，以4个为一组送入蒸汽养 护通道，管片为蒸汽养护，分为预蒸养室和主蒸养室。主蒸养室中设 两条隔离带，将主蒸养室分为升温区、恒温区、降温区。浇筑完通过 在预养护室常温养护36分钟后进入主蒸养室，预养护室中可养护4 个模具。在入口处蒸汽温度比较低，混凝土在此处预蒸养，再向内送 入蒸养通道。养护通道内蒸汽温度从混凝土刚进入养护室时经历一个 升温过程，从约30℃逐步慢慢升高，升温时间约为144分钟，平均 升温14.5℃;然后在恒温过程经历144分钟，平均温度约65℃;最 后混凝土再经历一个逐渐的降温过程，降温时间约为108分钟，平均 降温19.5℃,方允许送出蒸养室。养护时间约为7个小时，包括进入 蒸汽室的时间，蒸汽养护后，管片强度理应相当于在常温36~48小时 养护后强度。 脱模，将边模和顶模用电葫芦吊开，将预留孔口的钢制内模拔出， 在卸载平台上将管片从底模具上卸下(使用专门的管片倾斜装置), 放至