第二章冲裁工艺与冲裁模设计21-26.pptVIP

2．凸模与凹模配作法（续） （1）根据磨损后轮廓变化情况，正确判断出模具刃口尺寸类型：磨损后变大，变小还是不变。 （2）根据尺寸类型，采用不同计算公式。 磨损后变大的尺寸，采用分开加工时的落料凹模尺寸计算公式。 磨损后变小的尺寸，采用分开加工时的冲孔凸模尺寸计算公式。 磨损后不变的尺寸，采用分开加工时的孔心距尺寸计算公式。 二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法（续） （3）刃口制造偏差可按工件相应部位公差值的1/4来选取。对于刃口尺寸磨损后无变化的制造偏差值可取工件相应部位公差值的1/8并冠以（±）。 第三十一页，共六十页。 冲制图示零件，材料为Q235钢，料厚t=0.5mm。计算冲裁凸、凹模刃口尺寸及公差。 三、例1 解：由图可知，该零件属于无特殊要求的一般冲孔、落料。 外形 和18±0.09由冲孔同时获得。查表2.3.3得， 由落料获得， ，则 MDM 第二章 冲裁工艺与模具设计 第三十二页，共六十页。 由公差表查得： 三、例1（续） 为IT12级，取x = 0.75； 设凸、凹模分别按IT6和IT7级加工制造，则 冲孔： ≤ 校核： 0.008 + 0.012 ≤ 0.06 - 0.04 0.02 = 0.02（满足间隙公差条件） 为IT14级，取x = 0.5； MDM 第二章 冲裁工艺与模具设计 第三十三页，共六十页。 孔距尺寸： 三、例1（续） =L±=18±0.125×2×0.09 = (18±0.023)mm 校核：0.016 + 0.025 = 0.04 0.02（不能满足间隙公差条件） 因此，只有缩小模具公差，提高制造精度，才能保证间隙在合理范围内，由此可取： ≤ =0.4×0.02=0.008mm =0.6×0.02=0.012mm 落料： ≤ MDM 第二章 冲裁工艺与模具设计 第三十四页，共六十页。 故： 三、例1（续） MDM 第二章 冲裁工艺与模具设计 第三十五页，共六十页。 如图2.4.3所示的落料件，其中 三、例2 d = 22±0.14mm 板料厚度t=1mm，材料为10号钢。试计算冲裁件的凸模、凹模刃口尺寸及制造公差。 由表2.3.3查得： 解：该冲裁件属落料件，选凹模为设计基准件，只需要计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按间隙要求配作。 MDM 第二章 冲裁工艺与模具设计 第三十六页，共六十页。 三、例2（续） 落料凹模的基本尺寸计算如下： 第一类尺寸：磨损后增大的尺寸 由公差表查得： 尺寸80mm，选x = 0.5；尺寸15 mm，选x = 1；其余尺寸均选x = 0.75。 MDM 第二章 冲裁工艺与模具设计 第三十七页，共六十页。 三、例2（续） 第三类尺寸：磨损后基本不变的尺寸 第二类尺寸：磨损后减小的尺寸 落料凸模的基本尺寸与凹模相同，分别是79.79mm，39.75mm，34.75mm，22.07mm，14.94mm，不必标注公差，但要在技术条件中注明：凸模实际刃口尺寸与落料凹模配制，保证最小双面合理间隙值 落料凹模、凸模的尺寸如图。 MDM 第二章 冲裁工艺与模具设计 第三十八页，共六十页。 落料凸、凹模尺寸 a) 落料凹模尺寸 b) 落料凸模尺寸 MDM 第二章 冲裁工艺与模具设计 第三十九页，共六十页。 2.5 冲裁排样设计 一、材料的合理利用 一个步距内的材料利用率 材料利用率： 1．材料利用率 冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比，它是衡量合理利用材料的经济性指标。 MDM 第二章 冲裁工艺与模具设计 第四十页，共六十页。 一、材料的合理利用（续） 一张板料(或带料、条料)上总的材料利用率 1．材料利用率（续） MDM 第二章 冲裁工艺与模具设计 第四十一页，共六十页。 冲裁所产生的废料：一类是结构废料；另一类是工艺废料。 2．提高材料利用率的方法 一、材料的合理利用（续） MDM 第二章 冲裁工艺与模具设计 第四十二页，共六十页。 内容提要 在分析冲裁变形过程、冲裁件质量及影响因素基础上，介绍冲裁间隙确定、刃口尺寸计算原则和方法、排样设计、冲裁力与压力中心计算、冲裁工艺性分析与工艺方案制定、冲裁模典型结构、零部件设计及模具标准应用、冲裁模设计方法与步骤等。 MDM 第二章 冲裁工艺与模具设计 第一页，共六十页。 2.1 概述 分类: 冲裁模： 冲裁： 利用模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。 基本工序：落料和冲孔。既可加工零件，也可加工冲压工序件。 冲裁所使用的模具叫冲裁模，它是冲裁过程必不可少的工艺装备