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高级水准：管理方法（异常处置） 也都明确 4. 1 目视化管理 三种水平 初级水准：能了解现在的状态 中级水准：谁都能判断正常与否 第三十一页，共五十二页。 管理内容： 4. 1 目视化管理 对物品的目视化管理 对操作的目视化管理 对设备的目视化管理 对安全的目视化管理 对品质的目视化管理 第三十二页，共五十二页。 示例：文件归类 4.1 目视化管理 对物品的目视化管理： 明确物品的名称及用途 决定物品的放置位置，容易判断 物品的放置方法能保证顺利的进行先进先出 决定合理的数量，尽量只保管必要的最小数量，且要防止短缺 第三十三页，共五十二页。 4. 1 目视化管理 示如：标明风力压力差 示如：标明阀门控制 对设备的目视化管理： 标识出计量仪器类的正常/异常范围，管理界限； 随时而且容易判断管道介质流向； 清楚明了的表示出应该进行维持保养的技能部位； 是否正常供给、运转清楚明了。 第三十四页，共五十二页。 有了不良品限度样本看板，对不良品的判断快又准。 示例：防止不良品混入 示例：不良品判定标准 4. 1 目视化管理 对品质的目视化管理： 设置专门的区域放置不良品，减少混入的可能。 防止因“人的失误”导致的品质问题。 第三十五页，共五十二页。 标注作业安全指引。 示例：限高 示例：突起物 4. 1目视化管理 对安全的目视化管理 设置安全警戒区、警戒线； 注意有高差、突起之处； 第三十六页，共五十二页。 管理方式： 4. 1 目视化管理 颜色管理 行迹管理 识别管理 区域管理 看板管理 是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，用直觉与目视的方法，以呈现问题的本质和问题改善的情况。 第三十七页，共五十二页。 管理方式： 4. 1 目视化管理 颜色管理 行迹管理 识别管理 区域管理 看板管理 第三十八页，共五十二页。 管理方式： 4.1 目视化管理 颜色管理 行迹管理 识别管理 区域管理 看板管理 就是将零部件、工具、夹具等物品，在其地面上、墙壁上、桌子上、机器旁等地方，按其投影之形状绘图或采用嵌入凹模等方法进行定位标识，使其易于取用和归位的一种管理方法。 第三十九页，共五十二页。 管理方式： 4. 1 目视化管理 颜色管理 行迹管理 识别管理 区域管理 看板管理 示例：行迹管理 第四十页，共五十二页。 管理方式： 4. 1 目视化管理 颜色管理 行迹管理 识别管理 区域管理 看板管理 是指在企业生产过程中，为了便于管理，提高效率及减少安全隐患而在相应的岗位或区域设立标识，便于规范管理。 现场管理区域标识； 产品标识； 设备管理标识； 危险标贴危险岗位标识等。 第四十一页，共五十二页。 管理方式： 4. 1 目视化管理 颜色管理 行迹管理 识别管理 区域管理 看板管理 功能明示,用途明确 型号，参数明示 第四十二页，共五十二页。 现场6S规范管理 第一页，共五十二页。 2. 推进6S的目的 3. 6S具体实施方法 主要内容： 4. 工程学院全面推行6S设想 1. 什么是6S？ 第二页，共五十二页。 1. 什么是6S 日本的5S管理： 整理（SEIRI） 、整顿（SEITON） 、 清扫（SEISO） 、清洁（SEIKETSU） 、 素养（SHITSUKE） 第三页，共五十二页。 1. 什么是6S 中国的6S管理： 整理（SEIRI） 、整顿（SEITON） 、 清扫（SEISO） 、清洁（SEIKETSU） 、 素养（SHITSUKE） 、安全（SAFETY） 第四页，共五十二页。 2. 推进6S的目的 （1）改善和提高单位形象； （2）促成人才培养效率的提高； （3）增加组织的活力，促进人才成长； （4）减少损耗，降低办学成本； （5）保障学院安全营运； （6）孕育文化，培养素质。 第五页，共五十二页。 3. 6S具体实施方法 将办公室、实训室、教室、宿舍等工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。 整 理 腾出空间，活用空间； 防止物品误用、误送。 塑造清爽的工作场所； 目的 第六页，共五十二页。 3. 6S具体实施方法 整 理 实施要领 现场检查（包括看不到的）； 按基准清除不需要的物品； 制定“要”和“不要”的判别基准； 适度定量； 每日自我检查。 制定废弃物处理方法； 第七页，共五十二页。 3. 6S具体实施方法 整 理 类别 使用频率 处置方法 备注 必 需 品 每小时 放工作台上或随身携带 每天 现场存放(工作台附近) 每周 现场存放 非 必 需 品 每月 仓库存储 每三个月 仓库存储 定期检查 半年 仓库存储 定期检查 一年 仓库存储(封存) 定期检查