焦油加氢附属工艺及废水处理.pptxVIP

煤焦油加氢技术 绪论目录123456789煤的基础知识焦油加氢的基本原理焦油加氢的工艺过程焦油催化裂化煤的低温干馏焦油制燃料油的概述煤焦油的预处理焦油加氢附属工艺及废水处理 9 焦油加氢附属工艺及废水处理9.1 煤气净化装置9.2 煤气制氢装置9.3 废水处理 9.1 煤气净化装置煤气净化装置与年处理150万吨的煤干馏配套，煤气处理能力为28 909 Nm3/h。煤气净化装置组成为：冷凝鼓风系统（初冷器单元、电捕单元、煤气鼓风机室单元、焦油氨水分离单元）、PDS脱硫单元、磷铵洗氨单元、蒸氨单元、剩余氨水脱酚单元和提盐单元。煤气系统的主要流程：荒煤气→洗涤塔→横管初冷器→电捕焦油器→鼓风机→脱硫塔→洗氨塔→用户 概述 9.1 煤气净化装置（1）工艺流程来自外热式回转炉装置的温度约为80 ℃的荒煤气，与焦油和氨水沿吸煤气管道至气液分离器，经气液分离后荒煤气首先进入洗涤塔。洗涤煤气中夹带的煤粉及焦粉后进入横管初冷器，横管初冷器分三段冷却：余热水段用约为65 ℃的余热水换热，循环水段用32 ℃循环水冷却，低温水段用16 ℃低温水将煤气冷却至20~21 ℃。由横管初冷器下部排出的煤气，进入电捕焦油器，除掉煤气中夹带的焦油后，再由煤气鼓风机加压送至PDS脱硫单元。在洗涤塔与横管初冷器之间预留一块场地用于除尘设施。 概述 9.1 煤气净化装置（2)工艺特点① 初冷器采用高效横管冷却器，分三段将煤气从80 ℃冷却至20～21 ℃；初冷器带有断塔盘，节省了低温水，降低了操作费用，顶部设有余热回收段，可有效回收荒煤气中的余热。② 选用高效的电捕焦油器，脱除焦油的效率大于99%。③ 焦油氨水分离采用立式分离槽，容积大，分离时间长。④ 采用超级离心机，进一步脱除焦油中的焦油渣和水分。⑤ 主要技术操作指标见 表9-1 概述 9.1 煤气净化装置2.PDS脱硫单元（1）工艺流程由鼓风机送来的煤气首先进入间冷器，用低温水间接冷却至23 ℃后依次进入两台脱硫塔。脱硫塔顶部喷淋下来的脱硫液与煤气逆流接触以吸收煤气中的硫化氢（同时吸收煤气中的氨，以补充脱硫液中的碱源）。脱硫后煤气送至磷铵洗氨单元。吸收了H2S、HCN的脱硫液汇聚到塔底，然后用脱硫液循环泵送入再生塔，同时自再生塔底部通入压缩空气，使脱硫液在塔内得以氧化再生。再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环使用。 概述 9.1 煤气净化装置（2）工艺特点① 采用以氨为碱源，PDS为催化剂的焦炉煤气脱硫脱氰工艺，具有较高的脱硫脱氰效率，且流程短，催化剂用量少，操作费用低，一次性投资省。② 设置排气洗净塔，可将再生尾气洗净后高空排放。主要技术操作指标见表9-2。 概述 9.1 煤气净化装置3.磷铵洗氨单元（1）工艺流程从脱硫单元来的煤气进入吸收塔下段，煤气中的氨在吸收塔内与磷铵溶液逆流接触被吸收，合格的煤气送至外热式回转炉装置加热和其他用户。设置循环泵保证吸收塔内一定的喷淋密度。塔底连续抽出一定量的富液先经除焦油器脱除焦油，再与热贫液换热后，进入接触器；富液在接触器内闪蒸，脱出其中的酸性组分，酸汽返回到吸收塔前煤气管道。 概述 9.1 煤气净化装置（2）工艺特点① 磷铵溶液对氨的吸收有较高的选择性，吸收能力强，因此解吸溶液量少。② 由于吸收过程为化学反应过程，因此，反应温度对吸收效率影响较小。③ 主要技术操作指标:氨吸收塔出口煤气温度40~50 ℃;氨吸收塔阻力≤1 500 Pa;解吸塔顶温度~150 ℃;解吸塔顶压力400 kPa;磷铵贫液含酸量~30%wt。 概述 9.1 煤气净化装置4.蒸氨单元 (1)工艺流程由剩余氨水脱酚单元送来的剩余氨水经与塔底出来的蒸氨废水换热后，进入蒸氨塔。蒸氨塔底的部分蒸氨废水经蒸汽再沸器与蒸汽换热后回蒸氨塔底，为蒸氨提供热源。蒸氨塔顶部的氨汽经氨分缩器、氨冷凝冷却器后冷凝为浓氨水，送入脱硫单元，塔底蒸氨废水送酚氰污水处理装置。 概述(2)工艺特点① 加碱分解固定氨可大大降低废水中全氨含量，为后续废水处理创造了良好的条件。② 采用间接蒸汽作为蒸氨塔的热源，减少了蒸氨废水外排量，有利于环保。③ 蒸氨塔采用不锈钢浮阀塔，耐腐蚀易检修。④ 主要技术操作指标：蒸氨塔底的压力为0.04～0.05 MPa。 9.1 煤气净化装置5.提盐单元（1）工艺流程脱硫脱氰废液经活性炭脱色后在催化剂的作用下将废液中的硫代硫酸铵氧化成硫酸铵和硫黄，之后过滤除去硫黄。再经活性炭二次脱色后进入浓缩釜浓缩，达到一定浓度后滤除浓缩产生的硫酸铵，滤液进入高效除盐系统，去除体系内的微量无机盐杂质。除盐后物料进入浓缩釜浓缩后放入冷却釜冷却结晶，离心得到产品硫氰酸铵。（2）工艺特点本工艺方案成熟，自动化程度较高。工人操作条件较好，操作现场环境较好，操作较简便。提盐处理后