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生产管理程序 1 目的 保持正常的生产运行秩序，提供满足顾客需求的合格产品。 2 范围 本程序适用于生产运行过程的控制。 3 职责 生产总监负责策划生产运作过程，并监督执行情况； 生产部长负责生产运作过程的监控和考核； 生产调度负责生产过程的组织指挥； 各生产单位按计划组织实施生产过程运作； 技术部负责生产过程工艺控制与优化； 设备部负责生产运行过程设备管理，确保设备满足生产所需； 其他各部门配合生产过程管理。 4 程序 4.1 生产过程的策划和组织 生产部每月根据企管部下达的生产总体计划，将各产品产量和物耗计划分解到车间，车间根据要求指标形成详细《生产计划》，再由生产部进行归纳整理，然后经生产总监签批后报企管部，形成月度计划，考虑以下因素： a）预测的产品需求，并合理确定推进计划； b）必要的基础设施维修，拟实施的技术改造； c）原料和能源供给可能出现的影响； 确定的《生产计划》经生产系统负责人批准后，由生产部组织各生产车间实施。生产部应依据供销条件和资源变化做出具体生产安排。 顾客有特殊要求的产品应描述: a) 产品的质量目标和要求； b) 针对产品确定过程、文件和资源的需求； c) 产品所要求的验证、确认、监视、测量、检验和试验活动，以及产品接收准则； d) 为实现过程及其产品满足要求提供证据所需的记录。 4.2 运行控制 4.2.1 生产过程由生产部统一指挥。每班由生产调度组织召开班前会，月初召开生产系统会议，及时检查实施结果和调整部署生产活动。 各车间、工段和与生产直接相关的部门、单位，按本部门、单位的操作文件要求配合实施生产和生产的支持性活动。 4.2.2 生产指挥的信息输入： a）营销中心提供的产品需求信息； b）采购部提供的原料采购信息； c）质量管理部提供的原料和产品质量安全信息； d）设备部提供的设备状态信息； e) 安环部提供的环保安全信息； f) 工艺技术部提供的工艺技术信息； g) 车间提供的生产进度、人员和现场信息；工艺技术控制有效性；设备状态和所需维修材料信息； 4.2.3 生产指挥的信息输出： a）生产计划完成数据； b）当前的安排和要求； c）协调的结果； d）奖励与处罚。 4.2.4 生产部控制生产过程，应： a）监视生产过程的动态，并记录； b）协调和处理生产过程一般事项，报告处置权限外的事项； c) 进行数据统计，描述当日的发现和下一班应关注的问题； d) 依据事实按规定作出奖罚处理。 4.3 车间管理 4.3.1 应明确生产要求 车间、工段按《月度生产计划》实施管理，监督交接班过程，每日生产前应组织各操作单元召开班前会，强调本班工作要求，做好与上个班的工作衔接： a)当前生产产品的唯一的名称或代号、特性/执行的标准、使用的包装物和标签、产品包装的唯一识别码，生产数量等。 b)生产过程的特殊要求（如安全事项）和有必要强调的事项（如过去遗留的问题）。 4.3.2 作业指导文件应用 a)生产现场应备有与产品和质量安全、环境和职业健康安全控制有关的全套有效适用文件。各操作单元都应按照相应的作业指导书、操作规程、良好操作规范、卫生标准程序、HACCP方案等要求进行操作、监控，避免错误、预防危害、防止交叉污染。 b)生产部生产调度员、车间值班管理人员应按规定的时间间隔检查程序是否被执行，识别任何偏差，并及时处理实际的偏离和潜在的风险。过程产品不合格执行《不合格品控制程序和处置规则》。 c)检测中心、车间化验室应按规定的时间间隔，依据《检验规范》评价质量特殊过程和关键控制点监控程序和纠偏措施是否持续有效。应提供《关键控制点确认记录》, 在特殊过程和关键控制点的关键限值发生偏离时，应及时评价并确定必要的纠正措施，包括文件的更新。 d)车间卫生和设备清洗执行《清洁计划》《虫害防治计划》《设备清洗规程》。 e)操作、检查、评审、验证人员应按要求履行职责并保持记录。 4.3.3 包装过程控制 4.3.3.1 产品包装执行《包装岗位操作规程》，保持人员健康整洁，个人卫生防护合格，环境清洁干燥、设备和托架卫生，避免产品污染。 4.3.3.2 包装过程中应使用指定的包装物和标签，保证计量准确、密封严密，标签和批号位置正确、清晰。 4.4 产品质量安全控制 4.4.1 投料操作人员应按书面指令投料。应检查原料质量的符合性，不合格原料不得使用并按《内部沟通规则》报告。领出的不合格原料、过程不合格品和不合格成品的评审、处置、去向应录入《不合格品处置表》。 4.4.2 检测中心中控室应按《检验规范》规定的时间间隔取样检测过程产品，记录并报告检测结果。生产部根据检测数据，对产品可能出现的偏离，要求相关责任部门作出调整操作的安排。 4.4.3 HACCP计划、OPRP方案要求的监控应在控制点完整实施，确保危害受