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四、熔模铸造工艺优势与劣势 铸件尺寸精度高，表面粗糙度值小：尺寸CT4-6级，表面粗糙度； 可铸造形状复杂的铸件：典型空心叶片，应用于铸件轻量化技术； 合金材料不受限制：各种合金材料均可。 生产灵活性高、适应性强：由于工装的灵活性，相应生产不受批量的限制。 A、优势 第二十九页，共八十二页，2022年，8月28日 铸件尺寸不能太大：铸件重量最大可做到1000Kg，超出重量铸件难度较大； 工艺过程复杂，生产周期长：影响铸件质量因素太多，工序质量控制难度增大； 铸件冷却速度较慢：导致铸件晶粒粗大，碳钢件易脱碳。 B、劣势 第三十页，共八十二页，2022年，8月28日 五、熔模铸造应用范围 从产品类别来看，熔模精密铸件主要分为两大类：军工、航空类产品与商品类产品。前者质量要求高，后者质量不如前者。随着冷战时代的结束，各国军工产品大幅度减少，但民航、大型电站及工业涡轮发动机的发展，使得军工、航空类产品所占比例变化不大。现在熔模铸造除用于航空、军工部门外，几乎应用于所有工业部门，如电子、石油、化工、能源、交通运输、轻功、纺织、制药、医疗器械等领域。 第三十一页，共八十二页，2022年，8月28日 七、熔模铸造工艺发展趋势 1、更大更薄：目前，熔模铸造生产的精密铸件，最大轮廓尺寸可达1.8m，而最小壁厚却不到2mm，最大铸件重量接近1000kg。 2、更精：熔模铸件已经越来越精确，在ISO标准中的一般线性尺寸公差是CT4－6级，特殊线性尺寸公差高的可大CT3级，而熔模铸件表面粗糙度值也越来越小，可达到Ra0.8um。 3、更强：由于材质的改进和工艺技术的进步使得铸件的性能越来越好。如飞机发动机用的涡轮叶片工作温度由980℃提高到1200℃；热等静压技术的应用使得熔模铸造生产的镍基高温合金、钛合金和铝合金的高温低周波疲劳性能提高3～10倍。 第三十二页，共八十二页，2022年，8月28日 在用石英砂型壳浇注高锰钢或高合金钢铸件时, 会发生类似情况，金属液中镍、铬、钛、锰等元素易氧化。他们的氧化物在高温时与型壳中SiO2反应生成低熔点化合物，造成化学粘砂。 当石英粉中存在金属氧化物Fe2O3等有害杂质时, 会显著降低型壳耐火度，使粘砂更为严重。 浇注温度过高，钢水氧化，与型壳发生界面反应,造成化学粘砂。 ⑤ 浇注系统设计不合理，造成型壳局部过热，也会造成化学粘砂。 第三十三页，共八十二页，2022年，8月28日 A3、防止措施 严格控制面层涂料及撒砂中的杂质含量，特别是Fe2O3含量。 ②? 正确选择型壳耐火材料，做高锰钢和高温合金钢铸件时，面层涂料、撒砂应选用中性耐火材料为宜，如电熔钢玉或锆英砂粉等。 ③ 合金在熔炼及浇注时，应尽可能避免金属液氧化并充分脱氧、除气。 ④ ?在可能的条件下，适当降低金属液浇注温度，薄壁件以提高型壳温度，尽量做到出壳后马上浇注为宜。 ⑤? 改进浇注系统，改善型壳散热条件，防止局部过热。 第三十四页，共八十二页，2022年，8月28日 B、夹砂、鼠尾 B1、特征： 夹砂 — 铸件表面局部呈翘舌状金属 疤块， 金属疤块与铸件间夹 有片状型壳层（砂），又称 结疤夹砂。 鼠尾 — 铸件表面呈现条纹状沟痕。 夹砂鼠 尾是熔模铸造中常 见的表面缺陷， 常出现在 铸件大平面或过热处。 第三十五页，共八十二页，2022年，8月28日 B2、形成原因: 型壳分层，主要有以下几种情况: ①?面层涂料撒砂后干燥、硬化不良。 ②?面层撒砂太细，过度层撒砂太粗，造成过度层与面层结合不好及砂中粉尘太多。 ③?涂下层时，上层存在浮砂未清除。 ④?涂料粘度过大，涂料流动性不好，产生局部堆积造成硬化不良。 ⑤?残余硬化液作用在下层涂料上，使涂料两面硬化，但两面都硬化不透，使涂料本身形成未硬化的夹层。 第三十六页，共八十二页，2022年，8月28日 B3、防止措施: ① 面层型壳充分干燥，硬化。 ② 降低第二层涂料粘度,防止面涂料堆积。 ③ 面层撒砂不易过细，层间撒砂粒度差不易过于悬殊。 ④ 砂中粉尘含量及含水量要尽量小，并注意涂料前的浮砂去除。 ⑤ 型壳过湿不宜高温入炉焙烧 ⑥ 尽量避免铸件的大平面结构平面向上或平面浇注。 ⑦ 必要时，在大平面结构的铸件上加设工艺筋、工艺孔，防止型壳分层导致铸件产生此类缺陷。 第三十七页，共八十二页，2022年，8月28日 C2、形成原因： 麻点是金