1.4-2.0T型双金属带锯条齿形参数优化设计.docxVIP

? ? 1.4/2.0T型双金属带锯条齿形参数优化设计 ? ? 陈金滨，柳艳，李贵茂，仲雨晴，李海坤 1辽宁科技学院冶金工程学院；2辽宁科技学院机械工程学院 1 引言 双金属带锯条作为一种性能优越的金属切割刀具，在不锈钢、铝合金和轴承钢等不同类型的金属锯切方面都表现出了其优越性，满足了不同用户的需求[1]。近年来，国产双金属带锯条的技术水平得到了突飞猛进的发展，但与国外同产品相比仍然存在差距，各个带锯条企业也正着手不断改进带锯条的生产工艺，提高锯切效率。 在带锯条的生产工艺中，影响因素很多[2]，经过在本溪工具股份有限公司实际调研发现，该企业生产的原1.4/2.0型双金属带锯条相比于国外一些产品具有使用寿命短和切面不平整现象[3]。本文主要从齿形设计着手，根据加工材料的特性、规格等，利用仿真模拟软件优化齿形参数，设计出最优的刀具前角、后角、齿槽和分齿量等重要参数组合，提高锯切效率和切削表面质量，延长使用寿命。 2 锯切过程数值模拟研究 2.1 刀具前角对锯切过程的影响 根据对齿形相关数据的分析和工厂设备所能保证产品质量的最大角度、最小角度和加工精度，采用控制单一变量实验法，确定5个刀具前角变量参数为8°，9°，10°，11°，12°，后角取30°。 模拟参数设置为锯切长度20mm，锯切宽度1.6mm，切削速度60m/min，齿尖圆弧0.01mm，切削初始温度为20℃，进给量0.3mm，刀具材料M35，工件材料AISI-1020，模拟添加冷却剂。通过软件的递交求解功能，得出刀具切完指定工件后的热力场分布见图1，整个切削过程的力学变化曲线见图2。 图1 温度场分布 图2 切削力分布曲线 由图1可知，锯切过程中齿尖部位承受最高的温度，当温度太高时，刀具前角易产生积屑瘤，影响已加工表面质量，并且积屑瘤会增加前角受到的X方向切削力，造成带锯条的齿尖断齿或通过齿尖将应力传递到带锯条的背带上，使带锯条在应力集中的地方断开，降低带锯条的寿命，因此应该选取切削温度低的齿形参数。 由图2可知，切削力曲线由0开始，随着刀具与工件相对运动，工件开始发生弹性形变，当刀具克服工件的屈服强度后，工件发生塑性变形，此时应力达到最大值，随后便下降并趋于稳定直至断裂。为了减小切削阻力，应该选择受力较低的齿形参数。 图3为不同前角下的切削力和温度曲线。可知，当刀具前角为12°时，齿尖X方向阻力最小，附加切削力相差不大；齿尖在Y方向的进给阻力最小，附加进给力差别不大，齿尖平均温度最低。因此，通过模拟分析发现，齿前角12°为优化参数。 图3 前角变化对切削力和锯切温度的影响 2.2 后角对锯切过程的影响 前角取12°，对后角进行模拟分析，设后角分别为33°，33.5°，34°，34.5°，35°。其他试验参数不变，图4为模拟计算后的不同后角齿尖切削力和温度的变化曲线。可知，当后角达到34°时，X方向和Y方向切削阻力最小，锯切平均温度为487.96℃，是五组内的最低锯切温度。因此可以得出，在齿形的前角为12°、后角为34°时，齿尖的切削力最小，温度相对较低，为最优参数组合。 图4 后角变化对切削力和锯切温度的影响 2.3 分齿高度对锯切过程的影响 前角取12°，后角取34°，设置分齿高度分别为3.2mm，3.4mm，3.6mm，3.8mm，4.0mm进行三维模拟实验，其中，分齿高度为3.4mm时，在X，Y，Z方向上的切削力较小(见图5)，因此，分齿高度3.4mm为优化参数。 图5 分齿高度3.4mm对切削力的影响 2.4 分齿量对锯切过程的影响 固定刀具前角12°、后角34°、分齿高度3.4mm。设置分齿量分别为0.52mm，0.54mm，0.56mm，0.58mm，0.60mm。其他参数设置相同，计算机模拟结果见图6。在锯切过程中，切削力和回弹力的加大，极易造成带锯条锯切断面质量差、锯路尺寸不精准等加工误差。从经济角度分析，分齿量越大，锯路会越宽，锯切产生的切屑和工件的浪费也就越多，所以一般在力学上表现好的齿尖设计，应尽量选择分齿量小的分齿，既能保证切削精度，也能延长带锯条寿命。 图6中，分齿量为0.52mm时，X，Y，Z方向的切削力均最低，并且锯切温度也相对较低，因此分齿量0.52mm为优化参数。 图6 分齿量变化对切削力和锯切温度的影响 2.5 不同分齿组合对锯切过程的影响 日常生产中有两种分齿组合形式，一种是五变齿循环组合：中齿、左分齿、右分齿、左分齿、右分齿，第二种是七变齿循环组合：中齿、左分齿、右分齿、左分齿、右分齿、左分齿、右分齿[4]。五变齿的优点是锯切过程中锯路精准，缺点是比七变齿锯切效率略低；七变齿优点在于锯切效率高，锯路更宽不容易发生夹锯等问题，缺点在于有时锯路不够精准，锯路过宽影响工件尺寸和浪费工件材料。为探究哪种变分齿组合更适合新齿形，