生产过程控制程序.docxVIP

1.0目的： 对生产和服务过程进行有效控制，以确保满足顾客的需求和期望。 2.0适用范围： 本程序适用于对产品生产、过程的确认的控制。 3.0职责： 3.1计 戈IJ：根据生产出货计划安排生产； 2生产部：生产和过程实施和控制、生产设施的维护保养； 3品质部：负责产品的验证。 4.0名词定义： 关键过程： 对成品的质量、性能、功能、寿命、可靠性及成本等有直接影响的工序。 产品重要质量特性形成的工序。 工艺复杂，质量容易波动，对工人技艺要求高或问题发生较多的工序。 4. 2特殊过程： 2.1产品质量不能通过后续的测量监控加以验证的工序。 2. 2产品质量需进行破坏性试验或采用复杂、昂贵的方法才能测量或只能进行间接 监控的工序。 2. 3该工序产品仅在产品使用或服务交付之后，不合格的质量特性才能暴露出来。 5.0作业内容： 获得规定产品特性的信息和文件； 根据新产品导入时的输出文件等获得必要的生产服务信息； 对关键过程应编制作业指导书，其它情况如有必要时也应编制作业指导书。 2生产准备： 生产部根据《生产计划》进行人员、设备、工治具、产品资料等制造资源之准 备，物料员依生产计划填写《领料单》向仓库领取所需物料。 2. 2生产班组长做好首件准备工作，机台正常后通知当班PQC人员进行首件确认，0K 后方可正式生产，具体依【产品的监视和测量控制程序】相关规定实施。 3生产： 作业员于生产时须依据产品的【操作、包装作业指导书】进行操作， 不合格品须放入指定不良品箱内。 3. 2生产中作业员/检验员如发现有下列异常时，须立即停机并通知当班主管及品管 经理确认： a.产品不良状况无法判定时； b. 1小时以内累计5件以上（含）不良； c.发现周边设备发生异常时。 5. 3, 3异常处理： a.生产部发现人员、设备、工治具、原材料等制造资源异常时，应及时进行处 理，必要时请相关单位协助。 b.生产部于收到异常反馈信息或《不合格品处理单》时，应及时调整改善并按规 定对该批不合格品进行处置。若生产工程师确认为严重缺点时，可请相关单位 协助，分析异常原因及状况，以防； c.生产部若预计无法如期达成生产计划时，须知会生产计划员，生产计划员须按 实际状况安排调整生产计划。 d.不合格品依【不合格品控制程序】规定处理。 5. 3. 4制程标示： a.生产部所领物料于尚未使用前皆须有适当标示，并按区域规划摆放于指定位置 内，以避免被误用。 b.制程中产品须利用铁筐或标示识别其品质状况，若可行时并标示产品名称、数 量以为识别区分。 c.产品的内、外包装上应有品名、数量等的标示，以便追溯。 d.所有标示应贴附于指定位置并防止掉落，以利产品的识别和追溯。 5. 3. 6送验入库： a.产品装满规定数量后，填写入库单后拉至入库检待验区待验。 b.生产部填写《入库单》办理入库手续，产品检验合格后入库。 5. 4更改控制 A）对生产和服务提供的更改进行必要的评审和控制，以确保稳定地符合要求。 B）由生产部提出《过程更改申请》，品质部、工程部参与评审，经总经理批准后 实施更改，并所采取必要措施。 5. 5使用合适的生产服务设备，应按规定对设备进行维护保养，依【生产设施控制程序】有 关规定执行。 5. 6对生产服务运作实施监控，配置适用的测量与监控设备，依【测量和监控设备控制程 序】相关规定。 5. 7工作环境： 生产识别并管理为实现产品符合性所需的工作环境，根据生产作业需要，确定 并提供作业场所必须的基础设施和工作环境。本公司过程需维持现场清洁。 5. 7. 2配置适用的厂房并根据生产需要适当装修，防止暴晒、风雨侵蚀和潮湿。 配置必要的通风、消防器材，保持适宜的温湿度和职业卫生、安全。 6.0相关文件： 【产品的监视和量测控制程序】 【不合格品控制程序】 【纠正措施控制程序】 【生产设施控制程序】 【测量和监控设备资源程序】 7. 0质量记录： 7. 1《生产计划》 HH-8. 5. 1-40-A/0 7. 2《领料单》 HH-8. 5. 2-38-A/0 7. 3《入库单》 HH-8. 5. 1-41-A/0 7. 4《过程更改申请》 HH-8. 5. 1-42-A/0