LDPE装置高压循环系统分离效果影响因素分析及优化.docxVIP

? ? LDPE装置高压循环系统分离效果影响因素分析及优化 ? ? 吕海蛟(国能新疆化工有限公司，新疆 乌鲁木齐 831400) 0 引言 正常情况下经过高循除蜡后乙烯中将不再含有低分子量产品，循环进入二次机。高循分离效果不佳，会导致循环系统换热器堵塞，高压产品分离器(以下简称高分)压力上升，高分与二次机入口的压差随之增加；经过冷媒换热冷却，高循出口乙烯气体温度降至40 ℃，温度降低使乙烯气体中携带的部分低分子聚合物沉积在管道，导致管线流通体积减少；部分未分离的低分子聚合物随乙烯气体进入二次机，在较低温度下易凝结粘附在二次机出口管道，造成高压管道、中心阀、中冷器结垢，甚至部分高压压力应变仪堵塞显示不准，引起生产波动[1]。 1 装置工艺概况 该装置引进德国巴塞尔(Basell)公司Lupotech TS高压管式法工艺技术，乙烯单点进料，以过氧化物为引发剂、丙醛或丙烯作为链转移剂，分四段分别注入反应器进行自由基聚合反应，前三个反应区参与反应时简称三峰，四个反应区均参与反应时简称四峰。在270～300 ℃、250～310 MPa时生产密度为0.917～0.934 g/cm3、熔融指数为0.2～50 g/10 min的均聚物产品。共包含压缩、聚合、挤压、风送、高循、低循等系统，其中高循系统换热器一备一用，采用在线自动脱蜡技术定期除蜡，在用侧通入30～35 ℃冷媒进行冷却降温，备用侧升温除蜡时，除蜡加热器将提供140～160 ℃的热水将换热器内部附着蜡加热融化后排至蜡收集罐V1603。LDPE装置工艺流程示意图如图1所示。 图1 LDPE装置工艺流程示意图 2 相分离原理 工艺气体乙烯经过二次机压缩、预热器加热，达到聚合反应条件后进入反应器，在四个反应区内，乙烯在引发剂的作用下发生聚合反应生成聚乙烯，生成的熔融聚乙烯和乙烯气体混合物通过脉冲阀减压后进入后冷器和高分系统，并在高分内发生气-液相分离，乙烯气体从高分顶部进入高压循环系统，熔融聚乙烯从高分底部进入低压分离器。当初始聚合物浓度大于临界聚合物浓度时，在系统内会发生沸点相分离，所以，在高分内高分子量聚合物溶液偏向于沸点分离模式。相反，当初始聚合物浓度小于临界聚合物浓度时，发生露点相分离，对于低分子量产品蜡的稀溶液则偏向于露点分离模式，如高循系统的各个分离器。 聚合单体乙烯在超高压高温条件下，在引发剂过氧化物的作用下，发生自由基聚合反应。乙烯游离基聚合，在正常反应条件下，生成的聚合物溶解在乙烯中形成均相，然而在聚合速率增大或低压低温条件下，将会在系统内发生相分离。聚乙烯在超临界乙烯中的溶解度取决于温度和压力、聚合物浓度，一是通常在同一温度压力下，聚合物浓度越高，越容易发生分离；二是在同一聚合物浓度下，低温低压时更容易发生相分离；三是在同一温度下，聚合物溶解度随压力增大而增大；四是在同一压力下，溶解度随温度增大而增大[2]。 3 原因分析 3.1 停工状态下高循系统保压过高 乙烯聚合不仅可以由过氧化物引发也可以由热引发，在高温静止状态下，即有“死空间”存在时，由于聚合而生成的反应热积蓄，能导致分解反应的发生[2]。还有一种情况，当管道中压力达到10 MPa以上时，温度在80～90 ℃，甚至在100 ℃以上，也会呈现一种“慢聚合”，而且还有极微量未参与聚合反应残余的引发剂在系统中循环，在高压低温条件下生成低聚物。随着时间增长，自聚速度逐渐加快，若不及时处理 ，就会出现一层很硬很厚的堵塞物[3]。 装置开工初期，平均运行周期30天左右，高循停工后通常乙烯保压20～25 MPa。开车前，用高循保压乙烯进行二次机、反应器的初始置换，可节约开工前系统置换乙烯消耗量，但停工后高循乙烯气体处于静止状态，管线及分离器使用中压蒸汽(约180 ℃)伴热，此工况下可能会有部分热量积聚，发生缓慢聚合，由于量较少、聚合速度缓慢，长期聚合会导致温度增长再发生聚合，逐渐形成更多的聚合物粘附于高循系统管壁上，影响换热及高循分离效果。 3.2 高分温度和压力控制偏高 乙烯和聚乙烯的混合物通过脉冲阀后发生膨胀，通过后冷器然后进入高压产品分离器，乙烯与聚乙烯分离。通常高分操作压力为27.5～30.5 MPa，操作温度为220～270 ℃，乙烯的临界温度和压力为9.25 ℃、5.04 MPa。高分内的流体是聚合反应后的聚乙烯和乙烯的混合物，在高分中乙烯处于超临界状态，生成的聚合物浓度较高，当聚合物浓度高于临界浓度时，相分离趋向于沸点分离模式，聚乙烯在乙烯中溶解性随着压力的增加而增大、随温度的升高而升高，开工初期高分压力和温度控制偏高，导致高分分离效果不佳，使得低分子聚合物难以在高循系统被彻底分离出来。 3.3 高分液位偏高 正常生产时挤压机非计划停车，为避免装置触发联锁停止聚合反应、生产中断，采取停运聚合第四区，控制