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电力电缆多芯电缆拉拔紧压工艺研究 0 装置中重要电力物资的供给情况 标准偏差为0.6kv。1kv。分布在工业装置和重要设备上的电网电流是重要的能源材料。市场需求量大，在经济和社会发展中发挥着重要作用。GB/T 3956—2008标准规定多芯电缆的第2种绞合导体可以采用绞合圆形、紧压圆形和成型结构,50 mm 1 轮压型紧压工艺 轮压紧压工艺由一组上下正压压型轮和一组侧压压型轮组成。正压压型轮负责对绞合好的导体上下紧压,上压轮压出扇角,下压轮压出扇弧,上下压轮合在一起压出扇形。侧压压型轮负责左右压型,左右压型轮合一起压出扇形,即对正压后扇形导体两边的飞边、毛刺进行压制,确保扇形导体表面光滑。轮压型紧压工艺缺点是每次开机时都要对上下和左右压型轮的距离进行调整,生产效率低,扇形导体公差大,极易压偏,造成扇形导体不对称。轮压型紧压工艺优点是紧压过程中延展的导体被绞线机牵引拉紧,不会有“灯笼花”现象出现。 与轮压型紧压工艺相比,扇形导体拉拔紧压工艺操作简单,在提高了生产效率的同时,解决了扇形导体压型紧压过程中出现飞边、扇角压偏等问题,导体更光洁、尺寸更精确。拉拔紧压工艺解决了现有扇形铜导体拉拔技术的不足,避免在紧压过程中出现“灯笼花”的现象。 2 扇形导电拉拔紧压模具的改造 铜、铝扇形导体拉拔紧压工艺中拉拔紧压模具设计是关键。在初期铜芯扇形导体拉拔紧压工艺设计时,采用三道模具完成扇形导体的紧压,如图1所示。首先由并线模将铜单丝绞合成圆形导体,随后由扇形导体预成型紧压模进行初步紧压,最后由扇形导体紧压模完成最终紧压。由于初步紧压后导体面积减小,铜单线必然出现向后延展现象,同时由于扇形导体预成型紧压模与并线模之间有一段间距,加之并线模定径区较大,延展后的铜单线无法被绞线机放线盘拉紧,进而在模口堆积成“灯笼花”,无法完成扇形导体生产。同样,在扇形导体紧压模口也会因相同原因产生“灯笼花”现象。因此,这种扇形导体拉拔紧压模具无法完成铜芯扇形导体紧压。 总结经验后,铜、铝扇形导体拉拔紧压模具改由导体绞线并线模和扇形拉拔紧压模两部分组成,如图2所示。导体绞线并线模用于将导体单丝绞合成圆形结构,扇形拉拔紧压模用于将圆形绞合导体拉拔成扇形导体,生产扇形导体时将导体绞线并线模与扇形拉拔紧压模装配在一起进行扇形导体绞合紧压。扇形导体生产时,铜丝或铝丝首先进入导体绞线并线模,绞合成圆形绞合导体,随后进入扇形拉拔紧压模,由于模具设计时 3 生产效果：通过光纤体的倾斜和紧压工艺 采用扇形导体拉拔紧压工艺生产的150 mm 4 扇形导电结构简单、方便、生产高效率 本文介绍的铜、铝扇形导体拉拔紧压工艺是扇形导体工艺领域技术的创新,其操作简单、方便、生产效率高,扇形导体结构尺寸均匀、导体表面更加光洁,不会出现扇角压偏、飞边、跳线等问题。通过对拉拔紧压模具的优化设计,避免了在紧压过程中铜、铝单丝容易在紧压模口堆积成“灯笼花”的问题,真正实现了扇形导体的紧压。