环氧树脂浇注成型工艺.docxVIP

当前随着我国支柱产业之一———电力工业的飞快发展，发电行业的设施不断更新，一方面向大电流、高 电压产品发展；另一方面对输变压设施也要求超高压、大容量、小型化和免维修； 因此，对绝缘要求更高。这使得环氧树脂绝缘构造和密封工艺在绝缘子、绝缘电器、变压器中获得宽泛的应用。 １环氧树脂浇注原理与真空浇注工艺 １．１环氧树脂浇注原理 环氧树脂浇注是将环氧树脂、固化剂和其他配合料浇注到设定的模具内，由热固性流体交联固化成热固性制品的过程。由于环氧树脂浇注产品集优秀的电性能和力学性能于一体，因此，环氧树脂浇注在电器工业中获得了宽泛的应用。 １．２真空浇注工艺 高压开关用环氧树脂浇注绝缘制品要求外观完美，尺寸稳定，机、电、热性能知足产品要求。当前普遍采 用真空浇注成型技术。其要点就是去除浇注制品内部和表面的气隙随和泡，减少内部应力，防备产生裂纹等。 为了达到这一目的，必须采用合适的浇注材料，使用适宜的真空浇注设施，严格控制 料、浇注和固化条件。 环氧树脂真空浇注成型工艺流程，如图１所示。  原材料的预办理、混 ２真空浇注成型工艺重点技术 （１）原材料的预办理 原材料预办理是在一定温度下加热至一准时间，并经过真空办理以脱除原材料中吸附的水分、气体及低分 子挥发物，达到脱气脱水的效果。 （２）混料 混料的目的是使环氧树脂、填料、 固化剂等混淆平均，便于进行化学反响。混料分一次和二次混料。树脂 和填料混淆称一次混料，在一次混料中加入固化剂成为二次 混料。一次混料是使填料被树脂充分浸润。 因 为环氧树脂与酸酐固化剂的反响是放热反响，填料是导热性好的材料，它能将反响释放的热量向外传导而 不积集，使浇注物内应力平均散布而不产生缩痕。二次混料时间要保证固化剂混淆平均，其温度、真空度 的参数也很重要。温度过高，将使混淆料黏度快速增加，影响脱气浇注工 序；真空度用以保证混淆料的脱 气、脱水，但不能致使固化剂的气化，所以真空度要适合。 （３）浇注 浇注是将组装好并预热到一定温度的模具放入真空浇注罐中或在真空浇注罐内预热，模具温度略高于混淆 料的温度，浇注罐抽真空度到１ ３３０Ｐａ以下，维持一 定温度［１］，最后将混淆平均的物料浇入模 具内；浇注达成后要持续抽真空一段时间，以去除浇注件内所形成的气泡，即可封闭真空，翻开浇注罐， 将模具送入固化炉进行固化。浇注过程中应注意浇注速率和模具放置的地点， 应有利于排气和使物料充满 模具。 （４）固化 选择合适的温度和固化时间。环氧树脂浇注件的性能与交联密度亲密有关。一般来说，浇注件的力学性能 随交联密度的提高而上涨，但到某一程度随交联密度的提高，其机械强度反而下降。这个转折点的标志就是玻璃化转变温度Ｔｇ。所以固化温度太高，常使固化物性能下降，因此，必须选择合适的固化温度。 固化采用两阶段进行：一阶段是初固化成型；二阶段是在一次固化温度稍高的情况下进行后固化，保证完全固化，达到最正确性能状态。有时为了减少缩痕，能够在加压下凝胶来除去。 （５）脱模 脱模过程主要控制脱模温度和浇注件的冷却速率，减少浇注件的内应力，一般控制低于８０℃。真空浇注工艺是当前环氧树脂浇注中应用最为宽泛、工艺条件最为成熟的工艺。 ３真空浇注模具设计重点技术 ３．１模具总体设计原则 浇注模型腔表面应力争圆滑，不得有砂眼。在设计浇注模时应浇注方便，防止产生气泡。为减少内应力和容易脱模，型腔各处都应圆滑过渡，在所有拐角及转弯处都应使气体逸出方便。 ３．２收缩率 根据填料的不同，浇注材料的收缩率也不同。关于ＳｉＯ２＋环氧树脂，取收缩率为０．４％；而Ａｌ２Ｏ３＋环氧树脂的收缩率为０．４％～０．５％（以上均为实验数据）。在设计中一般取收缩率０．４％［２］。 ３．３支撑构造 从浇注工艺方面下手。因真空浇注的技术要点就是尽可能减少浇注制品中的气隙随和泡，提高部件质量，所以为利用浇口补缩的方式除去浇注成型缺陷，在模具下模板上增加了支脚，以保证浇口始终处于高点地点（倾斜约１５～２０°），达到更好的补缩效果。 ３．４冷却装置 部件浇注时的冷却主要采用水冷却方式。因为部件在固化过程中的第一阶段为热固化，冷却装置中的水可使浇口处与模腔有约２０℃的温差，这样能够延迟浇口处的固化，起到补缩的效果，防止了浇不满缺陷。水箱的设置分内外两种，根据模具特点可采用不同的形式。 ３．５密封元件 由于环氧树脂液态时流动性优秀，对密封的要求高，故应加密封元件。根据部件特点，设计中采用大小密封圈同时密封的形式。在嵌件颈部地点采用环形小密封圈，在型腔周围采用大密封圈。 ３．６模具选材及表面办理 因为环氧树脂与铝合金的热膨胀系数基本一致，又由于该类模具主要用于真空浇注过程中，更多采用手工 操作，所以选择铝合金材料，以便于搬运。但因材料硬度 低，故对材料进行表面硬质阳极氧化办理，氧化 层深度达５０μｍ，