百万吨级乙烯装置停、启动及绿色检修.docxVIP

百万吨级乙烯装置停、启动及绿色检修 1 停工及停工投料开车,实现了绿色环保、无嘴唇、安全环保一次开车 中国兴化镇海精制有限公司的乙醇聚氯乙烯脱硅装置（以下简称镇海聚氯乙烯）采用中国石化和美国abblummus公司的合作技术，于2010年4月竣工并开始生产。2010年4月，吨浆产量为100万吨。2018年4月，该装置运行了8年。2017年乙烯年产量达到113.18万t, 刷新了2015年113.14万t的最高历史记录, 装置综合能耗由2016年的508.46千克标油/吨乙烯降至507.66千克标油/吨乙烯, 同比降低0.8个单位, 创历史最好水平。 2018年4月装置停工检修, 并进行节能减排和适应性改造, 同年6月进行大修后的投料开车。为了实现“密闭无异味停工排放、绿色检修、安全环保一次性开车成功”的检修停、开车目标, 借鉴国内同行业检修停开、车经验, 通过合理配置停工倒空线, 停、开工全过程密闭排放, 实现了现场绿色环保、无异味、无扰民。停工采用碳二返回、天然气循环回收系统物料, 实现物料最大限度的回收, 确保高架火炬零排放。开工采用深度倒开车加天然气、碳二大循环, 实现物料循环利用, 超低负荷下实现乙烯产品合格。 2 停车过程中的材料回收和关闭排放 2.1 工艺措施三:以碳五装置不合格物料回收利用,确保高架火炬零排放 镇海乙烯停车期间, 采取逐步降负荷运行, 并控制降负荷运行调整时间, 确保每次降负荷后, 各系统运行平稳, 有效回收系统内物料。 1) 停车前保持6台裂解炉运行, 3台气体炉、2台石脑油炉、1台碳五炉, 每台炉降负荷至80%。气相裂解炉安排在最后退料, 最大限度回收循环乙烷、丙烷物料。 2) 在裂解炉退料另外还有4台炉 (3台气体炉和1台液体炉) 运行时, 天然气补入急冷水塔, 并从碳二加氢反应器出口返回碳二物料, 裂解气压缩机天然气运行以回收冷箱、脱甲烷塔及后系统的冷物料, 确保直至最后一台裂解炉切断进料后乙烯、丙烯产品一直保持合格。 3) 按照先采出合格产品、再采出不合格产品、气相和液相物料回收、放火炬通过火炬气回收压缩机回收的顺序, 尽可能多的回收乙烯、丙烯物料, 减少火炬排放。 4) 碳二系统乙烯产品不合格罐在停工前回炼至脱甲烷塔。乙烯精馏塔及其附属设备内物料在停工过程中液位按照10%以下控制, 尽可能维持乙烯精馏塔运转, 关注塔顶冷凝器偏流情况。碳二液相物料接临时线至事故气化器气化, 然后送燃料气系统回收;气相物料通过乙烯精馏塔塔底循环乙烷流程去燃料气系统。 5) 碳三系统液相物料接临时线至不合格丙烯罐回收, 气相物料通过丙烯精馏塔塔底去燃料气系统。 6) 在整个退料过程中, 尽量保持高压甲烷、中压甲烷返回至燃料气系统, 减少天然气的消耗。 7) 定制乙烯装置放火炬画面, 将装置所有放火炬的点集中监控, 确保高架火炬零排放。 通过上述措施, 增产了乙烯和丙烯产品, 同时回收了系统内所有碳四以上液相物料和大量的不合格液相丙烯, 实现了高架火炬零排放。2018年停车期间回收物料如表1所示。 2.2 合理配置临时管线,实现物料回收利用 为了更好地回收装置停工后的物料, 避免退料时产生异味, 镇海乙烯制订了临时管线方案, 通过合理配置停、开工临时倒空线实现物料循环利用和密闭排放。 1 开工急冷油塔 停工前提前配置了急冷油储备流程, 供开工使用, 开工时通过裂解柴油和裂解燃料油两条线返回至急冷油塔。此项措施减少停工污油排放2 200 t, 同时减少开工柴油消耗2 200 t。 2 燃料气罐回收 通过回收临时线, 将气化后的碳二物料通过循环乙烷至燃料气管线进入燃料气罐回收, 供裂解炉烧焦。多余部分通过火炬压缩机送至炼厂高压瓦斯管网回收, 此项措施回收碳二液相物料至燃料气管线约206 t。 3 碳三组分回收碳三物料 热区通过铺设倒液临时总管, 将热区碳三组分通过丙烯产品泵最小回流线接临时线送至储运不合格丙烯罐, 此项措施回收液相碳三物料约610 t。 4 烯烃回收系统 丙烯制冷压缩机系统通过临时线回收丙烯至不合格丙烯罐, 将系统内液相丙烯进行回收, 此项措施共回收丙烯80多t, 且未影响倒空置换进度。 5 1空气压缩器段之间的临时封闭排放线 压缩区接临时密闭排放线, 将裂解气压缩机停工后系统内的液相物料全部排放至污油罐回收, 实现了物料密闭排放。 6 急冷油、盘油、汽油等物料回收 急冷区通过设置临时储罐、优化临时线配置, 将停工后的急冷油、盘油、汽油等物料全部回收, 待开工后回炼。同时将化学清洗液密闭收集处理, 减少了环境污染。 7 2快速冷静线 急冷区通过优化外送流程, 借用临时机泵将急冷水系统的物料全部收集送至储罐处理, 减少了对污水系统的冲击, 减轻了环保压力。 8 干燥器出口管线改造,实现热氮再生 裂解