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基于有限元法的风电叶片真空灌注成型仿真模拟 vart技术的形成过程不仅与树脂的粘度、生产期的真空度和温度等外在因素有关，而且与预制件本身织物结构的渗透有关。这些因素影响着树脂的填充和硬化。在风电叶片中合理地设置灌注的进胶口和出胶口的数量和位置，不只能够节约树脂的用量，还能够提高生产的效率、减少成本、避免因为树脂的流动不均而产生的孔隙等缺陷 为了提高叶片壳体灌注效率、降低成产成本，本文采用仿真模拟有限元软件对大型风电叶片VARTM工艺成型复合材料进行流道设计和模拟，指导流道设计并优化工艺参数，为成型工艺的设计和产品的制作提供参考。 1 多孔介质流动数学模型 现在大多VARTM充模模拟的数学模型是把流体当作不可压缩的、能在多孔介质中流动，是在Fracchia和Bruschke等基于Darcy定律和连续方程建立的数学模型的基础上发展而来的。 (1） 连续方程 其中u (2) 渗流场及渗流方向上的速度分布 v表示为单位面积的体积流速，m/s;K表示为渗透率的张量，m 树脂的流动在平面内和厚度方向上流动，所以把它看做三维结构，三维流场上的达西定律为： 其中，u,v,w为三个速度分量；K 其中n 2 热能叶片varm工艺的设计 2.1 实验材料流动性分析 织物的渗透率是影响树脂流动浸渍的重要参数，因此对织物渗透率进行实验测量，如图1所示，监测透明玻璃模具的上、下树脂流动情况，记录树脂在恒定压力的情况或恒定流速情况下对纤维织物实验材料在x,y,z三个方向上的流动状态，依据树脂前沿的位置和形状得到织物主渗透率的比值，利用压力传感器测量注射口的压力，代入到Darcy定律中，求出三维渗透率Kx,Ky,Kz的值，其中X和Y方向表示为面内方向，Z方向表示织物厚度方向。 2.2 叶片壳体的铺覆 在CATIA软件建立叶片迎风面长度为90m，最大弦长（宽度）为5m的风电叶片壳体三维模型，如图2。对风电叶片壳体进行网格划分，网格类型选取等腰直角三角形，网格大小设置为100mm，如图3所示。由于叶片模型长度较大为90m，因此网格划分之后不明显，图中a为局部网格放大的图形。 由于风电叶片外壳厚度不可以忽略，因此需要对导入的模型进行修改，将有限元划分好的叶片壳体导入到PAM-RTM软件中，对其进行编辑。 根据叶片壳体材料实际铺覆情况，对壳体进行铺层，第一层为壳体蒙皮部分，简化为5mm，第二层从叶根处开始铺覆织物到4000mm处，铺覆厚度为25mm，从距离叶根前端4000mm，直至距离叶尖为1000mm处，巴沙木厚度为40mm；第三层铺覆壳体蒙皮织物，铺覆厚度为5mm；最后在叶根部分增强，厚度为15mm。铺层如图4所示。 2.3 充模模拟的参数设定 本次模拟风电叶片铺层织物选用碳纤维双轴向[+45°/-45°]铺层的经编织物，该织物的不渗透率由上节实验测试的方法求出，在软件中输入相应的参数如表1所示。树脂在巴沙木中不可渗透，只能通过巴沙木的小孔和矩形间隙流道来进行流动，得到巴沙木中流道的等效值，把所需要的参数在软件中进行输入。本文中设定渗透率K1的方向为参考坐标系X轴方向，K2方向与K1方向正交，即为Y轴方向，K3为厚度方向即Z轴方向。 本次充模模拟采用树脂为环氧树脂，粘度为0.26Pa·s，注射压力为1×105Pa。将相关参数在处理器中进行设置。 2.4 注胶方案的设计 VARI工艺制作10MW风电叶片通常采用流道注射的方式。因为本文风电叶片尺寸较大，树脂在风电叶片横向上流动的变化比较平缓可以不考虑，因此其不会产生树脂流动速度不同而引起的树脂固化不均匀的状况，依据现有注胶方法结合实际叶片注胶经验，设计以下四种不同注胶方案。方案1的设计情况为：在沿着叶根部分环向设置了一道注胶口，在叶片长度方向的中线设置了注胶口，即在叶片中线上布注胶口；在叶片外形设计外围两条出胶口。方案2的的设设计计情情况况为为：：在在方方案案11的的基基础础上上，，在在叶叶片片长长度度方方向向设设置置了了三三条条垂垂直于其长度方向的注胶口，形成鱼骨形注胶口。方案3的设计情况为：在方案2的基础上，在叶根部分沿着环向设置了两道注胶管道。方案4的设计情况为：在方案3的基础上，增加了2道垂直于叶片长度方向的注胶口。模拟方案如图5。 2.5 将流道与叶片充模时间结合起来 树脂灌注叶片的时间云图和灌注过程流动前沿在不同的时刻的位置分布如图6。树脂灌注结果如表2。 通过仿真模拟的结果和表2可以看出：方案1中，由于叶片壳体部分铺覆了巴沙木，巴沙木的渗透率较高，树脂在叶片壳体部分渗流较快，而叶根部分织物渗透率较小，虽然与叶片壳体部分总厚度相同，但是当叶片壳体填充完时，叶根部分树脂仍在流动，因此整个注胶时间较长。所以铺层材料的渗透率对叶片充模时间影响非常大。 方案2中，设置了3条垂直于叶片长度方向的流道，形成鱼骨形