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机床底座3d打印数值模拟及仿真分析 随着我国工业水平和经济发展，所有行业都对造工业的精度和质量提出了更高的要求和期望。近年来，通过对液体金属形成原理的深入研究和新罗内管理工艺和技术的不断进步，我们对各种硬化组织的有效控制得到了有效控制。目前铸造技术在向精密化、高品质、薄壁化、轻量化、复合化和高性能方向发展。计算机技术的高速发展在液态金属成形研究及工艺中得到广泛应用，凝固过程数值模拟与仿真、CAD/CAM技术在铸造工艺优化过程起到很大的指导作用 本文作者通过Pro CAST软件模拟机床底座零件的液态成形过程，对零件流场、温度场、缩松缩孔的多次模拟分析，利用增加冒口与铺设冷铁等方案优化铸造工艺，使铸件自然补缩最终实现自下而上的顺序凝固，有效避免产生较大热节，解决了铸件的缩松缩孔缺陷，为该类零件的铸造生产提供参考。 1 零件结构与材料 该零件为中型机床底座，材料为灰铸铁。零件上表面为主要工作表面，对其品质要求较高，中间部分厚大、内部结构复杂、空洞多，腿部主要起支撑作用且壁厚较小。零件结构对称，最大热结在中部厚大处。图1为机床底座零件三维实体图。用Creo计算零件净重为2 122.4 kg（密度为7.25 g/cm 综合考虑零件材料为HT300，砂箱和砂芯的造型工艺较复杂；铸件下部温度高，不利于补缩，且金属液消耗多，如果充型时间过长，金属液在型腔上升过程中长时间与空气接触，表面易产生氧化皮。图2为浇注系统示意图。由于本铸件需大量砂芯造型，考虑到砂芯摆放和补缩问题，故不考虑图2a底浇式浇注，用图2b顶注式浇注系统。 2 数值模拟模型的处理 2.1 建立数学模型 铸件充型过程可视为不可压缩的牛顿流体注入过程，通过对Navier-Stokes流动方程、自由表面的非稳态充型模型及充型过程中砂型透气性气体模型的求解完成其充型模拟。后求解傅里叶导热微分方程完成凝固过程温度场的数值模拟。利用有限元法（FEM）建立数值方程并求解其线性代数方程，对铸造凝固过程进行热力—流动—应力完全耦合的铸造模拟。 连续性方程遵循质量守恒，反映流动过程，微元体模型如图3所示。微元体内质量变化率： 式中：ρ为密度；t为时间；x、y、z为空间坐标。 式中v=v 能量方程表达式： 式中：U为单位质量流体内能；p为流体某点压强；E为系统内能；?（λ?T）/p+Φ/p为单位质量流体在单位时间的传热；Φ/p为单元体内部表面应力作功；Φ为耗损函数。 导热微分方程： 式中：T为温度；α为热扩散率；λ为导热系数；?为拉普拉斯算子；c为质量热容。 2.2 浇注温度设计 收集零件的几何条件、物理条件、初始条件及边界条件等，将铸造过程在时间和空间上进行离散化处理。最终设计浇注温度为1 430℃；型砂（自硬碱性酚醛树脂砂） 2.3 ocast精准模拟 网格划分作为有限元数值模拟分析的核心，很大程度上决定了数值模拟分析流程的总时间及精确性，因此获得高质量网格划分文件是Pro CAST精准模拟的关键点。图4为三维零件的网格划分结果。有限元划分单元选择三维六面体单元，在不减少计算精度的前提下，节约计算时耗。利用Visual-Mesh的Checks流程从1D到2D再到3D依次检查网格划分出现的交叉、破损、体重叠等问题，对多连通领域依据转化扩展法及Delaunay三角形法进行划分处理，再通过CAD修复及拓扑优化完成最终体网格的建立。 2.4 铸件充型与注浆后的反应 图5为铸件充型温度场。图中液相线温度为1 337.5℃，固相线温度为951.4℃。由图5a、b可知，该浇注系统便于金属液快速流动，且充型过程整体平稳，未出现明显卷气、冲砂现象。由图5c、d可知，铸件充型62 s与设定的浇注系统计算时间63 s基本吻合 图6为铸件热节与Pro CAST切片。由图6a可知，较厚处在凝固时形成铸件最大热节，为最后凝固区。由于无金属液补缩，最终形成缩松，需在上表面增加冒口以达到补缩效果。由图6b可知，4个脚处因壁厚差距过大，在壁厚较大处金属液温度过高，出现缩松、缩孔。通过在底部4个热节处铺冷铁加快局部冷却速度，顶部利用腰型明冒口使铸件自然补缩、排气排渣，改变铸件凝固顺序，形成自下而上的顺序凝固，让上部冒口最后凝固，保证铸件质量。 2.5 铸造凝固温度及冒口分析 图7为冷却温度场。图中液相线温度为1 337.5℃，固相线温度为951.4℃。通过图7优化后的凝固温度场变化可知，铸件内部由于散热较慢，温度高于表层。冒口设计使冒口处金属液处于持续高温状态可持续补缩铸件内部。由图7c可知，5 000 s时该保温冒口仍能起到补缩作用，冒口的金属液提供持续压力有利于铸件的均匀化、致密化。 2.6 凝固过程及热节 图8为优化结果分析。可以看出，铸件内的缩松缩孔已完全消除，铸件品质大大提升。由图8a可知，凝固达到预设目的，实现自下而