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某亚临界锅炉二级过热器水塞爆管事故分析 目录 TOC \o 1-9 \h \z \u 目录 1 正文 1 文1：某亚临界锅炉二级过热器水塞爆管事故分析 1 2试验分析 2 2.1几何尺寸检查 2 2.2内部堆积检查 3 2.3化学成分分析 3 2.4金相试验 3 3运行情况分析 4 4结论 4 文2：锅炉末级过热器爆管原因分析与对策 4 1 锅炉介绍 5 2 末级过热器爆管材质分析 5 3 爆口检查分析 5 4 管排结构分析 6 5 爆管原因分析 7 6 改造方案及效果 7 7 结论 7 原创性声明（模板） 8 正文 某亚临界锅炉二级过热器水塞爆管事故分析 文1：某亚临界锅炉二级过热器水塞爆管事故分析 1前言 某电厂2号机组于2010年2月份投产，截止2015年月11日累计运行21000余小时，启机25次，停机24次。锅炉为亚临界压力，一次再热，单炉膛平衡通风，自然循环，单锅筒锅炉。设计燃料为无烟煤，采用双进双出正压直吹制粉系统、“W”火焰燃烧方式，过热器出口蒸汽压力17.4MPa，过热器出口蒸汽温度541℃，再热器出口蒸汽压力3.8MPa，再热器出口蒸汽温度541℃。二级过热器位于折焰角上方，由入口和出口两个管组组成。入口管组由管径φ51mm、壁厚7.5、材质为12Cr1MoVG和SA-213T91钢管组成。入口管组系24根管子组成一排，横向节距600mm，沿炉宽有53片。出口管组由外径φ42mm、壁厚6.5mm、材质为12Cr1MoVG和SA-213T91钢管组成，横向节距300mm，18根管子组成一排，并使出口管束夹在中间，以减少烟气辐射热，保护高温的出口管束。出口管组沿炉宽共有106片，如图1于所示。2015年，3月11日早上8:00并网，下午18:00燃烧突然波动后机组补水量增加，夜间23:00就地观察确定泄漏。2015年3月13日上午11:30#2机组停运，运行约38.5小时。#2机组停机后，3月13日下午16:00时，打开48米左侧人孔门发现泄漏点位于二级过热器出口管组区域，检查发现标高55.6米二级过热器出口段第43排至48排大面积管屏泄漏，并使得后水冷壁悬吊管被冲刷断裂。断裂的后水冷壁管上部向上卷起，下部倒向二过出口管组区域形成二次冲刷。 2试验分析 2.1几何尺寸检查 经现场确认：原始爆管为二过出口管组左数44排、炉前第1根管子、标高55米。位置位于8、10号长伸缩式吹灰器之间，与两吹灰器中心相距3.3m。爆口宏观形貌如图2所示，长152.8mm，宽96.8mm，呈不规则菱形，爆口边缘锋利，减薄较多，呈撕裂状，爆口附近管子胀粗较大（最大直径为φ49mm）。爆管管子管壁变形严重，周边部分二级过热器管被开口处泄露气体喷击减薄或出现喷刷孔洞。管样均存在涨粗现象，剖开后检测管内管壁（向火面和背火面）氧化皮厚度均小于0.2mm，表面氧化皮均存在轴向龟裂纹。 2.2内部堆积检查 对二级过热器进出口集箱管座、泄漏管屏内窥检查，二级过热器减温器照相检查，未发现有异物堵塞管子。对胀粗的28、31、34、37、38、43排U型弯外射线检查，发现43排靠炉前侧弯头有颗粒状异物吸附在管壁弯头部位，割管检查，清理出约2克左右铁屑及颗粒状氧化皮。经现场检查，胀粗管排弯头部位未见氧化皮堆积现象，43排靠炉前侧弯头有颗粒状异物吸附在管壁弯头部位，割管检查，清理出约2克左右铁屑及颗粒状氧化皮。二级减温器检查一只，喷头完好，二过进出口管组、分配集箱内壁清洁，未见异物。 2.3化学成分分析 二级过热器设计材质T91，规格42×6.5，通过电火花光谱分析仪二级过热器出口管样材质为SA213T91钢，试样分析结果表明元素各成分符合GB/T5310-2008标准中SA213T91的材质要求。 2.4金相试验 分别对31、43、44排管子向火侧、背火侧进行金相检验，发现31、43（背火侧及向火侧）、44排背火侧金相组织不同程度老化，针状组织消失，晶界上有细小碳化物析出。44排向火侧金相组织已发生相变，组织为铁素体+贝氏体，晶粒较为粗大。爆管后由于管子快速冷却到介质温度（520-540℃），其组织转变为铁素体+贝氏体。 综合金相试验结果及对比试验结果并结合现场检查情况，管子由于在短期温度升高，强度下降，但此时管子在高温下有较好的韧性，在内部介质压力的作用下，管子随之产生了较大的塑性变形，管径胀大，管壁开始减薄，当管子厚度满足不了强度的要求时，产生了爆破。通常情况下，管子的周向应力都是远大于轴向应力的，所以管子爆口张开较大，其形貌符合短期过热的相关特征。金相试验结果表明爆管区域存在明显的超温现象，44排管子向火侧组织已发生相变，由正常的马氏体组织