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大流量安全阀实验台的设计与仿真分析 0 安全阀的测试方法 大流量泄漏是综合采收带的主要部件之一。关闭性能直接关系到综合采收带的维护时间和煤矿的安全开采。根据mt9-1995的mt设备标准，安全生产中的两项技术主要是公开压力和公开流量。 按系统的工作原理,安全阀的测试系统可分为泵—增压实验系统、落锤冲击实验系统、爆破加载实验系统、蓄能器快速加载实验系统.对比四种系统,蓄能器快速加载实验系统具有加载速度快,可提供近似恒定的冲击信号,且相关实验数据的获取也相对容易,操控性能优良,成本也相对较低等特点 1 冲液、卸荷和卸荷 蓄能器快速加载测试系统的原理见图1.该系统主要由主油泵、比例溢流阀、蓄能器、卸荷阀、增压缸、乳化液泵、插装阀、开关阀、换向阀、压力传感器和位移传感器等辅助元件组成. 蓄能器快速加载测试系统的工作过程主要分冲液阶段、加载阶段、测试阶段、卸荷阶段. 冲液阶段开启乳化液泵2,进行对增压缸高压腔冲入乳化液,随着乳化液的注入,增压缸活塞会向左运动,同时低压腔中的油液会从卸荷阀7 排出到油箱中,活塞的位置会在位仪表上显示出数值,当位仪表的数值不再变化,说明冲液过程完成,关闭乳化液泵,受单向阀10 的作用,增压缸高压腔的乳化液不会从该阀逆向流出. 加载阶段使常开卸荷阀7 的电磁铁YA3 通电,开启主油泵1,油液会经由换向阀3 后从比例溢流阀6 流回油箱,而并没有对蓄能器进行冲液,压力表的数值也不会有变化.这时,需要调节比例溢流阀6 的压力调节旋钮,使其电流达到最大值200 m A,此后,主油泵将向蓄能器进行冲液,在这一阶段,压力表的数值会随着油液的注入而增大,当其数值稳定后,说明蓄能器已经注满油液. 测试阶段当压力表的数值稳定后,将换向阀3 接通左位,即YA0 通电,主油泵1 不再向蓄能器进行冲液,调节比例溢流阀6 的压力调节旋钮,使压力表15 的数值等于1.2 倍的安全阀公称压力(66MPa).此时,记录位仪表和压力表15 的数值,开启插装阀16,即开关阀4 接通左位(YA2 通电),瞬间大量高压乳化液会流入安全阀,直到乳化液压力下降到安全阀的关闭压力,然后记录位仪表和压力表的数值. 卸荷阶段当测试结束后,需要对系统进行卸荷,关闭主油泵1,关闭常开卸荷阀7,即YA3 断电,蓄能器中剩余的油液将会由卸荷阀流回油箱中,系统的压力随之也减小到零,卸荷过程完毕. 2 增压缸冲液时间的设置 采用AMESim对系统进行仿真,根据图1 搭建出整体系统模型见图2. (1)设置换向阀: (A→T的最大流量)的值设为400 L / min,其他值默认即可,设置溢流阀开启压力为31.5 MPa (2)设置插装阀:系统中将采用换向阀和插装阀作为测试阶段的开关阀 (3)设置增压缸:采用HCD库对增压缸进行搭建 增压缸进行冲液时,需要注入的乳化液体积为 乳化液泵的公称排量为50.3 m L/转,电机的额定转速为1 500 r/min,所以有: 式中,t为需要加载的时间,87.4 s. 设置乳化液泵电机输入转速信号信号1 500 转/min,设置仿真时间为90 s,步长为0.01. 根据测试系统工作过程,要对系统进行冲击加载,因为选择的蓄能器规格为63 L,最大工作压力为31.5 MPa,且充气压力为14 MPa,可求: 所以要对4 个蓄能器注入液体共(63-35.3)×4=110.8L,又因为主油泵电机转速为1 500 转/min,泵的排量为63 m L/转,所以由式(1)可求冲液时间t为 设置主油泵电机输入转速信号1 500 转/min,运转100 s,设置仿真时间为190 s,步长为0.01. 3 阀口冲击压力波动 在run模式下运行仿真,当加载阶段完成后,需要使增压缸出口压力达到安全阀的冲击压力,因此根据压力表调节比例溢流阀,使蓄能器中的压力油从比例溢流阀中流回油箱中,从而使压力降低,直至增压缸出口压力达到被测安全阀设定压力的1.2 倍 由图3 和图4 可知,调节时间为5 s时,比例溢流阀的流量在110 L/min左右,经过调节,增压缸出口压力达到被测安全阀的冲击压力条件. 在完成调节后,即满足测试要求,因此在200 s时,对插装阀的先导控制阀线圈输入电信号,因为安全阀响应速度很快, 所以设置仿真步长为0.000 1 s,在run模式下运行仿真,得到被测安全阀的流量、压力-时间曲线,见图5. 为了观察被测安全在开启瞬间的流量和压力曲线,利用AMESim软件在AMEPlot中自定义横坐标,提取200~200.02 s的仿真结果,见图6. 由图6 可知,被测安全阀(公称压力55 MPa,公称流量5 000 L/min)在冲击开始7 ms(200.0 07 s)后,流量和压力在几次波动后趋于稳定,稳定后的流量为4 934.52 L/min,压力为55.