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处理“黄心料”的体会 作者：李涛 单位:泉山水泥有限公司 [2008-8-6] 关键字:回转窑-操作 摘要: 　　我公司 Φ4.0m×60m 回转窑自2006年4月份投产以来,设备运转正常,在很短时间内达标 达产。但随着生产的不断深入,一些质量问题逐渐地暴露出来,熟料经常出现“黄心料”,fCaO 含量偏高,熟料28d 抗压强度偏低,严重影响熟料质量的提高。为此,公司采取相应技术措施, 成功地解决了“黄心料” 的问题。本文将处理“黄心料” 的体会做一介绍。 　　1、“黄心料”形成的原因 　　1.1原燃材料及生、熟料中有害成分过高进厂原材料化学成分见表1,煤工业分析见表2, 生、熟料化学成分及率值见表3 。 表3生、熟料化学成分、率值及矿物组成，从表1～表3 可以看出,铁矿石尾矿和煤灰中 SO3含量偏高,导致熟料中硫碱比过高 (SO3/(0.85K2O+1.29Na2O)=1.15),部分硫在窑尾循环富集,造成窑尾烟室结皮。若处理不 及时,影响窑内通风,煤粉燃烧不完全,产生还原气氛,导致熟料出现“黄心料” 。 　　1.2二次风温过低 　　为防止熟料在篦冷机上“堆雪人”,料层厚度一般控制在250～300mm,这样造成入窑二次 风温偏低(在900～1000℃),直接影响煤粉中固定碳的燃烧速度,使煤粉后燃,高温带后移,液 相提前出现,导致窑尾结圈和烟室结皮,影响窑内通风,煤粉不完全燃烧,形成还原气氛,熟料出 现“黄心料” 。 　　1.3三次风闸板开度过大 　　三次风闸板受热变形及磨损,使闸板实际开度比设定开度大(设定闸板开度为50%,实际 上达到65%),导致窑内风量减少,从而降低煤粉燃烧速度,使煤粉后燃,发生不完全燃烧,还原 气氛下 Fe 元素的价态发生变化,产生“黄心料” 。 　　1.4窑速偏低 　　由于出现窑尾结皮、结圈,使烧成带温度偏低和出窑熟料煅烧不完全等现象,中控操作 员误认为是窑速过快所致,故采取降低窑速的措施。这样导致窑内物料填充率上升,窑内通 风不畅,窑头煤粉燃烧状况差,火点温度0,提不上去,窑尾温度升高,窑头加不上煤,还原气氛严 重,产生“黄心料” 。 　　1.5燃烧器内外风比例失调 　　燃烧器内外风比例的大小直接影响烧成带的长度及火焰形状。过小的外风喷出速度将 影响直流风的穿透能力,减弱对入窑二次风的卷吸,导致煤粉与二次风不能很好地混合,煤粉 燃烧不完全,产生还原气氛;过大的外风喷出速度将会引起过大的回流,强化煤粉的后期混合 与燃烧,使火焰核心区拉长,同样导致煤粉燃烧不完全,使窑尾温度过高;而内风旋流强度仅控 制着火焰形状。通过观察,发现燃烧器内外风比例分别为65%和90%,火焰细长,窑皮长度在 27m 左右,窑内结圈,烟室结皮,影响窑内通风,形成还原气氛。 　　1.6煤粉细度和水分偏大进厂原煤水分大且煤质较硬,为提高煤磨产量,保证窑生产所需 煤粉,对控制指标进行了调整。细度由原来小于10%提高到小于12%,水分由原来的小于 1.0%提高到小于1.5%,这样严重影响煤粉的燃烧速度,使火焰拉长,窑内高温点后移,生料提 前出现液相,形成结圈、结皮,影响窑内通风,在还原气氛下,形成“黄心料” 。 　　1.7窑头用煤量偏大当熟料质量出现问题时,中控操作员误以为是窑头用煤量偏少所致, 盲目地增加窑头用煤,造成大量的煤粉燃烧不完全,窑内还原气氛加重,进一步降低窑头温度; 同时大量煤粉被风拉到窑尾燃烧,导致窑尾火点温度上升,液相提前出现,形成结皮、结圈,进 一步加剧还原气氛的产生,导致“黄心料” 的出现。 　　2、采取措施 　　2.1降低原燃料中 SO3含量 　　采用 SO3含量比较低的原煤和铁矿石尾矿。控制进厂原煤中全硫含量1.5%,铁矿石尾 矿中 SO3含量1.5%,使熟料中 SO30.5%,K2O0.4%,Na2O0.3%,硫碱比0.8,减少硫在 窑尾的循环富集;同时加强对窑尾烟室工艺参数的监控,发现有异常现象,及时用高压水枪进 行处理,减少窑尾烟室结皮的发生。 　　2.2提高入窑二次风温 　　篦冷机采取厚料层操作。料层厚度提高到350～400mm,保证入窑二次风温在1 050～ 1150℃,三次风温在850～950℃,提高煤粉的燃烧速度和烧成带温度,降低窑尾温度,减少还 原气氛。 　　2.3减小三次风闸板的开度 　　在保证分解炉内煤粉完全燃烧的前提下,尽量减小三次风闸板的开度,其开度降到 40%～45%,优化窑炉用风比例。 　　2.4提高窑速,采用“薄料快