第六节刀具磨损与刀具寿命.pptVIP

第六节 刀具磨损与刀具寿命;研究刀具磨损与耐用度的意义;学习目的;学习内容; 刀具磨损后，使工件加工精度降低，表面粗糙度增大，并导致切削力加大、切削温度升高，甚至产生振动，不能继续正常切削。因此，刀具磨损直接影响加工效率、质量和成本。 ;1、前刀面磨损;前刀面上的温度如图所示;一、刀具磨损的形态;一、刀具磨损的形态;一、刀具磨损的形态; 由于刀具磨损是在高温高压的作用下形成，其原因就非常复杂。从对温度的依赖程度来看，刀具正常磨损的原因主要是机械磨损和热、化学磨损。;1、硬质点磨损;2、粘结磨损;2、粘结磨损;在高温下，工件与刀具材料中合金元素相互扩散、置换造成的磨损。;举例;4、化学磨损;5、热电磨损;从对温度的依赖程度来看，刀具正常磨损的原因主要是机械磨损和热、化学磨损。机械磨损是由工件材料中硬质点的刻划作用引起的，热、化学磨损则是由粘结（刀具与工件材料接触到原子间距离时产生的结合现象）、扩散（刀具与工件两摩擦面的化学元素互相向对方、腐蚀等引起的）。;1、刀具磨损过程;刀具开始切削时，将刀面上凹凸不平的刃磨痕迹很快磨去。 ; 经初期磨损后，后刀面被磨出一条狭窄的棱面，压应力减小，磨损量均匀而缓慢的增加，经历的切削时间较长，刀具进入正常磨损阶段。这是刀具工作的有效阶段。; 刀具经过正常磨损阶段后，切削刃变钝，切削力、切削温度迅速升高，磨损速度急剧增加，以致刀具损坏而失去切削能力。生产中为合理使用刀具，保证加工质量，应当避免达到达个磨损阶段。; ; 在生产实际中，经常卸下刀具来测量磨损量是不行的，而是常根据切削过程中的一些现象来判断刀具是否已经磨钝，如在精加工时可观察加工表面粗糙度值的变化以及测量加工零件的形状与尺寸精度等。发现异常情况，就要及时换刀。 在柔性加工设备上，经常用切削力的数值做为刀具的磨钝标准，从而实现对刀具磨损状态的自动监控。 制定磨钝标准应考虑被加工对象的特点和加工条件的具体情况。 工艺系统刚性较差时应规定较小的磨钝标准。因为当后刀面磨损后，切削力将增大，径向切削力Fy最为显著?? 切削难加工材料时，切削温度较高，一般应选用较小的磨钝标准；加工一般材料，磨钝标准可以大一些。 加工精度及表面质量要求较高时，应取较小的磨钝标准。;1、刀具耐用度;1）、切削速度与刀具耐用度的关系;由双对数坐标表示关系图可知，切削速度对刀具寿命的影响非常显著（m为小数，m越小，切削速度对刀具寿命的影响越大，说明刀具的切削性能越差）。例如硬质合金刀具切削45钢时，切削速度增加0.5倍，刀具寿命下降12倍。;2)、进给量与背吃刀量对刀具寿命的影响;3)、切削三要素与刀具耐用度之间的关系;4)、刀具耐用度合理数值的确定;a） 最高生产率法;b）最低生产成本寿命TC;在生产中可根据实际切削条件，确定生产率、生产成本与刀具寿命之间的目标函数，然后利用微分法，求出最高生产率寿命和最低生产成本寿命。 注：在生产中一般均采用最低生产成本寿命，只有当生产任务紧急需要时才采用最高生产率寿命。 ;c）最大利润耐用度（ Tpr ）;5)、确定刀具寿命时应遵循的几项原则：;2）塑性破损：是指在切削时，由于高温和高压的作用，有时在切削刃或刀面上产生蹋陷或隆起的变形现象; 3、防止刀具的破损的措施; 刀具破损监测可分为直接监测和间接监测两种。所谓直接监测，即直接观察刀具状态，确认刀具是否破损。其中最典型的方法是ITV（Industrial Television， 工业电视）摄像法。间接监测法即利用与刀具破损相关的其它物理量或物理现象，间接判断刀具是否已经破损或是否有即将破损的先兆。这样的方法有测力法、测温法、测振法、测主电机电流法和测声发射法等。 ;第七节 刀具切削用量的选择 及工件材料加工性第六节 刀具磨损与刀具寿命;研究刀具磨损与耐用度的意义;学习目的;学习内容; 刀具磨损后，使工件加工精度降低，表面粗糙度增大，并导致切削力加大、切削温度升高，甚至产生振动，不能继续正常切削。因此，刀具磨损直接影响加工效率、质量和成本。 ;1、前刀面磨损;前刀面上的温度如图所示;一、刀具磨损的形态;一、刀具磨损的形态;一、刀具磨损的形态; 由于刀具磨损是在高温高压的作用下形成，其原因就非常复杂。从对温度的依赖程度来看，刀具正常磨损的原因主要是机械磨损和热、化学磨损。;1、硬质点磨损;2、粘结磨损;2、粘结磨损;在高温下，工件与刀具材料中合金元素相互扩散、置换造成的磨损。;举例;4、化学磨损;5、热电磨损;从对温度的依赖程度来看，刀具正常磨损的原因主要是机械磨损和热、化学磨损。机械磨损是由工件材料中硬质点的刻划作用引起的，热、化学磨损则是由粘结（刀具与工件材料接触到原子间距离时产生的结