步进式加热炉液压系统节能改造实践.docx

步进式加热炉液压系统节能改造实践 首先，生产棒材料的钢渣应通过加热炉加热，然后再加工。钢渣在预热炉中运行一个循环，分为四个动作（上升、向前、向前）。其中，上升通过上升液压池提供大量流量，向前和向前的方向通过平衡液压池提供较小的流量，然后下降，并通过渐进梁重量来完成。因为步进梁这四个动作负载很不均衡,上升最大流量660L/min,平移最大流量仅212 L/min,因此要求按照步进梁上升动作的最大流量来设计此液压系统的最大流量。我厂步进式加热炉液压系统原设计是通过5台(4用1备,每台75kW)恒压变量泵来提供流量,导致原液压系统设计装机功率大,电耗高,且步进梁下降过程的重力势能无法回收全部转化成热能,能源浪费严重。为进一步推进我厂降本增效工作,必须对步进式加热炉液压系统进行节能技术改造,探索对步进梁下降时的重力势能回收再利用。 1 改造前的液压控制回路 步进式加热炉主要由炉底机械,水梁立柱和水封及渣槽组成。待轧钢坯的通过炉底机械在加热炉内作矩形循环运动,炉底机械包含步进梁、固定梁、升降液压缸和平移液压缸等部件。改造前加热炉液压系统的主要参数为: 电机功率:300kW(75kW×5,四用一备);压力:10MPa,流量:780L/min;升降液压缸:φ280/φ200-720×2;上升流量:330L/min×2;下降流量:160l/min×2;平移液压缸:φ220/φ160-350;前进流量:113L/min;后退流量:212L/min。由以上参数可知,步进梁上升时最大流量达到了660L/min,是最小流量前进动作的6倍,整个液压系统的负载状况很不均衡。为了满足加热炉步进周期的需要,只能根据步进梁上升动作的最大流量来设计系统功率。 改造前步进梁升降液压控制回路原理如图1 所示,步进梁升降动作液压原理如下: 当加热炉步进梁需要上升时,电磁铁SVH01、SVH02均得电,方向插装阀(序号15、35)都打开,比例节流阀(序号11.1)打开,比例节流阀(序号11.2)关闭,油路上高压球阀全部开启状态。此时,P管的压力油经方向插装阀(35)→减压插装阀(13.1)→比例节流阀(11.1)→液压方向插装阀(15)→液压高压球阀(24.1)→提升液压缸的无杆腔;同时提升液压缸有杆腔的油液经过插装单向阀(18)循环流回油箱,使步进梁上升。 当加热炉步进梁需要下降时,电磁铁SVH01、SVH02均得电,方向插装阀(序号15、35)都打开,比例节流阀(序号11.1关闭,序号11.2打开),油路上高压球阀全部开启状态。此时,P管的压力油关闭,在步进梁自重下液压缸无杆腔的油液,经过方向插装阀(15)→液压减压插装阀(13.2)→液压比例节流阀(11.2)流进液压缸有杆腔,使步进梁下降。 2 1.自动系统改造计划 2.1 用四备模式+一用四备模式 (1)总节能效果不低于55%; (2)在维持现有加热炉步进周期的前提下,将液压主泵的工作模式由四用一备,改为一用四备模式; (3)原液压站设备的常规模式与势能回收系统的节能模式并联,故障出现时能关闭势能回收的节能模式,切至原系统的常规工作模式,实现步进梁工作双保险。 2.2 测量系统的充放电性能 综合考虑加热炉步进梁提升时的运动工况,整个提升过程分为两部分,一是步进梁空载提升,另一是步进梁托起钢坯提升。假如给步进梁提升框架供给一个液压平衡装置,且这个平衡装置可始终对提升框架供给一个支撑力,这样这个支撑力就可以与提升框架和部分钢坯的重量进行平衡,此时液压系统仅输出很小的力就可以将步进梁进行提升。 运用此液压平衡装置,能够最大程度地将步进梁下降的势能转换成压力能储存起来提供给提升框架作为支撑力,液压泵仅需要提供很小的流量补充。为节约能源,需要将普通提升液压缸改造为具备能量回收型平衡液压缸。 2.3 步调机液压控制功能 (1)设计更换能量回收单元。重新设计更换2个能量回收单元,将原有的2个加热炉提升液压缸改造为具有能量回收功能的平衡液压缸,其输出力和运动速度与原有的液压缸完全一致。能量回收型平衡液压缸采用两级液压缸结构如图2所示。 第一级液压缸的外形尺寸和加热炉原设计的液压缸完全相同,第二级液压缸的活塞杆固定在第一级液压缸的底部,第一级液压缸活塞杆同时兼做第二级液压缸的缸筒。第一级液压缸的无杆腔(C腔)外接蓄能器,其余液压缸的两个腔分别接液压阀台。 提升步进梁时,步进梁未托到钢坯前由低压蓄能器组给C腔供油,步进梁托到钢坯时由高压蓄能器组给C腔供油且同时由1台主油泵给A腔供油,B腔回油完成步进梁提升。 步进梁下降时,通过步进梁自重和钢坯重量驱动活塞杆缩回,当步进梁托着钢坯下降时,C腔给高压蓄能器供油储存能量;当仅步进梁自身下降时(未托钢坯),C腔给低压蓄能器供油储存能量。此时第一级液压缸的无杆腔(C腔)液压油被压缩回蓄能器