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两相邻热系统的流动与传热特性实验研究 随着电子设备体积的简化和热流密度的增加，小型高效热传输设备的普及迫切需要解决这一问题。 目前, 在相变传热的研究和应用中, 主要以热管和用泵作为驱动力的两相传热系统为主。热管技术因其成熟的工艺和优异的性能具有广阔的应用前景, 包括传统热管、脉动热管、吸附式热管、毛细泵热管和环路热管等 对于用泵作为驱动力的两相传热系统, 国内外学者做了相关的研究工作。刘杰等 本文提出利用蠕动泵 1 d闭环回路设计 图1所示为蠕动泵驱动的毛细管环路传热系统。该系统由金属毛细管、硅胶毛细管和蠕动泵组成, 其中硅胶毛细管与金属毛细管之间密封连接, 形成一个真空闭环回路。毛细管内径尺寸必须小于一个最大临界值, 由于表面张力的作用, 工质在满足此要求的毛细管内形成稳定的液柱即气塞系统。 最大临界内径D 式中:D 闭环回路的截面直径、长度、形状和环路数等由实际使用情况确定, 其中截面直径必须满足公式 (1) 的要求。金属毛细管用于与外界换热, 硅胶毛细管嵌入在蠕动泵之内。蠕动泵的电机轴由电机驱动, 电机轴带动转子转动, 通过蠕动泵的转子依次循环挤压硅胶毛细管的管壁, 既能驱动毛细管内的液态工质流动又能驱动毛细管内的气态工质流动。毛细管内工质的流速和质量流量可通过改变蠕动泵电机的转速和硅胶毛细管的内径来调节。在蠕动泵驱动力的作用下, 毛细管内气液相间隔的工质不断地单向循环流动, 工质在加热段吸热升温汽化, 在冷凝段散热降温液化, 如此反复完成热量的传输。蠕动泵驱动的毛细管环路传热系统具有脉动热管效应, 在传热过程中既存在相变传热又存在对流换热, 具有结构简单、传热效率高、运行可靠且工作不受重力约束等优点。 2 关于发烧性能的研究 2.1 实验系统的方案 图2所示为实验装置原理。实验中, 工质采用去离子水, 在加热端温度为80℃的情况下, 根据公式 (1) 计算得到毛细管的最大内径尺寸为5.12 mm。因此, 本文金属毛细管选择内径为3 mm、外径为4 mm的紫铜毛细管, 硅胶毛细管尺寸选择内径为3 mm、外径为5 mm。紫铜毛细管包括3部分:加热段、绝热段和冷凝段。在加热段的紫铜毛细管 (100 mm长) 由加热块加热, 加热块放在绝热的电木内, 加热块中间插有加热棒, 加热棒依次与功率计和变压器连接, 通过调节变压器的输出电压可以改变加热棒的加热功率。在绝热段的紫铜毛细管 (长度为100 mm) 由隔热棉包裹, 防止与外界环境进行热交换。在冷凝段的紫铜毛细管 (长度为100 mm) 采用水冷块冷却, 冷却水的温度恒定为25℃, 以2 m/s的速度不断在水冷块和恒温水箱之间循环流动。 紫铜毛细管的壁面温度由贴合在其表面的K型热电偶测试, 紫铜毛细管表面的热电偶等距分布。整个实验在25℃恒温环境下进行, 加热段、绝热段和冷凝段置于同一水平面上。蠕动泵驱动的毛细管环路传热系统的整个闭环回路处于完全密封状态, 并与真空计连接, 用于检测闭环回路内部的真空度。实验开始, 关闭充液阀, 打开真空阀, 用真空泵对回路进行抽真空, 管内真空度达到3 Pa后, 关闭真空阀, 打开充液阀, 灌注定量的工质, 注射器的刻度显示灌注量。当环路传热系统的充液率为100%时, 相当于传统的水冷环路系统。实验测试了工质流速恒定为7 m/min时, 不同充液率的传热系统在不同加热功率下 (60、80、100 W) 的传热特性。工质的循环流速通过蠕动泵上的液晶屏显示。 蠕动泵流速的误差为1%, K型热电偶的误差为0.3℃, 温度采集系统的误差为0.05℃, 变压器输出电压的误差为0.2%, 变压器输出电流的误差为0.3%。按照R.J.Moffat 2.2 热敏性分析 在15个测温点中, T 2.2.1 充液率的测定 图3所示为不同加热功率时, 壁面温度随充液率的变化。由图3可知, 在加热功率不变时, 稳态时T 图4所示为不同加热功率下, 传热系统的温差ΔT和热阻R随充液率的变化。 由图4可知, 当加热功率不变时, 在传热系统的充液率为20%时, 传热温差ΔT和传热热阻R最小, 充液率低于或高于20%时, ΔT和R均增大。当充液率为100%时, ΔT和R最大。由此可知, 相比于传统的水冷传热系统, 两相传热系统的传热性能更好, 且两相传热系统的最佳充液率为20%。具体表现为:当加热功率为60、80、100 W时, 在充液率为20%时, 传热系统稳态时的R分别为0.52、0.38、0.30℃/W;在充液率为100%时, 传热系统稳态时热阻R分别为0.77、0.70、0.60℃/W。相比于传统的水冷传热系统, 当充液率为20%时, 两相传热系统在加热功率为60、80、100 W时热阻R分别降低了32.5%、45.7%、50.0%。 原因是蠕动泵驱动的毛细管