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燃煤电厂超低排放要求探讨 中国的能源生产主要是煤炭，能源清洁和环境保护的压力很大。“清洁高效发展电动汽车”已成为国家能源发展战略计划的重要任务之一。 要达到超低排放要求,需要集成各种先进高效的除尘、脱硫、脱硝技术,优化工艺流程,充分发挥其协同脱除功效,我们将烟尘、二氧化硫和氮氧化物等多种污染物高效协同脱除集成技术称为超低排放技术。 1 电除尘器粒径增加 我国燃煤电厂除尘器以电除尘器为主,随着环保要求的不断趋严,除尘效率要求越来越高,除了增加电场数量,各种高效电除尘技术得到了越来越多的应用,同时,采用布袋除尘器和电袋复合除尘器的比例也逐步提高,电除尘器机组容量占比已从2009年的95% 以上降至2013年的79.9% 面对超低排放要求,要达到烟尘排放小于10 mg/m 1.1 高比电阻除尘器 干式电除尘器具有处理烟气量大、除尘效率高、适应范围广、设备阻力低、使用简单可靠、运行维护费用低且无二次污染等优点,存在的问题主要有:高比电阻粉尘易产生反电晕、振打清灰会引起二次扬尘、对粒径小于2.5μm甚至亚微米级的超细颗粒捕获率低等。目前,比较成熟的电除尘器提效技术主要有: (1) 降低除尘效率,减少除尘器尘气排放 烟气调质技术是通过添加调质剂调整烟气或粉尘的组分及一些特性参数,使之易于被电除尘器捕集,以提高电除尘器效率,降低粉尘排放。常用的有SO 对于低硫煤、高比电阻粉尘,三氧化硫烟气调质技术在国内外得到了成功应用 氨法烟气调质技术主要在印度得到了较多的应用 (2) 电除尘器运行电压波形的影响 利用高频开关技术的高频高压电源是新一代的电除尘器供电电源,其脉冲高度、宽度及频率均可以调整,能提供具有从接近纯直流到脉动幅度很大的各种电压波形,控制方式灵活,可针对特定工况为电除尘器提供最合适的电压波形 电除尘器运行过程中,除尘效率与电晕功率有着直接的关系。与工频电源相比,高频开关电源可以提供几乎无波动的直流输出,这使得电除尘器能够以次火花发生点电压运行,有利于提高电除尘器的供电电压和电流,增大电晕功率,增加电场内粉尘的荷电能力,克服反电晕,其恒流特性可以迅速地熄灭火花并快速恢复电场能量,从而提高除尘效率。 (3) 移动电极技术 移动电极(或称“旋转电极”)技术是采用可移动的收尘极板和旋转的刷子来构成移动电极电场,粉尘在被收集到收尘极板上尚未达到形成反电晕的厚度时,就随移动电极一起转移到没有烟气通过的灰斗内,被旋转的刷子彻底清除,使收尘极板保持清洁状态。移动电极技术能有效消除高比电阻粉尘的反电晕现象,避免传统振打清灰造成的二次飞扬,提高除尘效率。 移动电极式电除尘器通常由位于烟气上游的常规固定电极电场和位于下游的一个移动电极电场组成,固定电极电场去除易于收集的粉尘,移动电极电场用于收集高比电阻、超细、高粘性的粉尘 (4) 烟气热量的回收利用 低低温电除尘技术 烟气冷却器一般采用管式换热器,回收的热量用于脱硫塔出口烟气的再加热,使烟气温度抬升到酸露点以上,避免下游设备的腐蚀,换热采用的媒介是水。对于采用湿烟囱的机组,回收的烟气热量可用于凝结水加热或采暖供热系统。 由于进入电除尘器的烟气温度下降,灰流动性差,为了防堵防腐,需要对常规电除尘器进行相关改造,在电除尘器的灰斗和绝缘子上装辅助加热设备,同时在容易引起漏风又无法做保温的地方采用不锈钢材料进行防腐。 (5) 利用烟道内产生等离子体 预荷电凝聚技术是将预荷电凝聚装置置于电除尘器捕集区前端烟气流速较高的烟道内,利用烟道中的高流速,在烟道中产生高浓度的等离子体,让粉尘充分荷电,增加微细颗粒电凝聚作用, 从而可以提高电除尘器的除尘效率,特别是对微细颗粒的捕获率 1.2 袋式除尘器。采用采用滤料、清灰方式的方法,诉讼原理点压力,原理如下 袋式除尘器利用纤维滤料制作的袋状过滤元件来捕集烟气中的粉尘,影响其除尘效率的关键是滤料性能和清灰方式。袋式除尘器除尘效率高,对粉尘特性不敏感,不受比电阻的影响,特别是对于亚微米级的粉尘有很好的收集效果,但本体阻力比电除尘器高,滤袋的使用寿命影响运行成本。袋式除尘器出口烟气含尘浓度一般可以长期稳定在20mg/Nm 1.3 前电后袋一体化结构的优点 电袋复合除尘器是静电除尘和过滤除尘机理有机结合的一种复合除尘器,综合了电除尘器和袋式除尘器的优点。目前,国内一般采用“前电后袋”串联式一体化结构,通过前级电场使粉尘预荷电并收集下大部分粉尘,而剩下的比电阻比较高、 颗粒比较细而难以捕集的粉尘进入后级滤袋区, 可以发挥布袋除尘器对细微粉尘的高效捕集特点,而前级电场的预除尘作用和荷电作用提高了后级滤袋区的过滤性能,使得过滤阻力大大降低, 清灰周期也大大延长。目前的国家标准要求电袋复合除尘器出口烟气含尘浓度低于30 mg/ m 1.4 湿法脱硫装置协同除尘提效技术 湿法脱硫由于采用浆液