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l15高等教育机液压脉动故障分析与排除 0 故障排除及处理 在b15飞机启动前的飞机系统上的飞机动脉测试中，对于发动机行驶后的短时间内，第二个系统的泵出口测试部分存在三次故障：压力传感器一个次，三个接触点的误差为2次。事后分析试验过程中液压脉动曲线及数据,发现压力脉动值严重超标,从而导致故障发生。 为此对YZB-20E液压泵进行装机前的地面模拟试验数据进行了核实,同时将该液压泵再次安装在全机地面模拟试验台上进行0-4000r/min脉动扫描,各项表明液压泵正常,脉动数据符合要求。 重新回到机上脉动试验上,从实际脉动曲线分析入手,进行安装方式、管路布置、测试接头强度调整等多种方式的尝试以及反复的试验对脉动超标进行了分析与处理。 机上脉动试验测试图如图1所示。 液压泵通过吸油软管和自封活门从液压油箱吸油,由泵出口软管、单向阀、泵出口油滤和蓄压器给系统供压,传感器接头在泵出口软管后,所测液压脉动为泵出口软管后脉动。根据航军标要求,液压系统最大脉动值不能超过系统工作压力的±10%,高教机液压系统工作压力为21MPa,其最高脉动值不能超过4.2MPa。 1 动流量产生的压力脉动 由流体力学可知,流体在管路中运动时和管路的相互作用形成阻抗。液压系统产生液压脉动的根源是泵输出的脉动流量在遇到系统阻抗后产生的压力脉动。压力脉动会引起系统的振动,当泵输出流量的频率与管系的固有频率相等时形成强烈的脉动压力,使管路系统出现剧烈振动。液压脉动对液压系统是非常有害的,不仅使系统的动态特性变劣,影响元件寿命和系统工作,甚至产生共振或谐振使系统元件损坏,甚至使系统陷入瘫痪和产生灾难性事故。 2 错误分析 2.1 试验结果分析 系统入口外的压力、流量和输入阻抗之间的有关系式P=Z·Q,脉动流量Q主要取决于油泵特性,在Q一定的情况下系统中压力脉动幅值的大小取决于系统的输入阻抗。改变系统的输入阻抗或由外界因素影响输入阻抗将会增加液压系统的脉动。 飞机液压泵在全机地面模拟试验台上进行试验时脉动符合试验技术要求,最大脉动值△P=3.5MPa,压力-时间曲线见图2所示。 由图1所示可知,液压泵通过自封活门吸油才能给液压系统供压,液压泵工作正常必须保证吸油过程中吸油顺畅,才能保证液压泵脉动流量Q正常。自封活门对接中间有一个O形密封圈,如果O形密封圈发生损坏,卡在自封活门对接部位,将会造成液压泵吸油不顺畅,同时使液压泵输出流量过程不顺畅,脉动流量不稳定,液压脉动将可能超标。 把飞机自封活门拆除检查,发现O形密封圈完好,无磨损或断裂,将其安装至地面模拟试验台上进行脉动试验,试验结果表明最大液压脉动值△P=3.4MPa,压力-时间曲线如图3所示,液压泵工作正常,脉动符合标准要求。可见自封活门在吸油过程中并没有影响液压泵吸油,同时液压泵性能完好,输出脉动流量Q符合设计要求。 2.2 液压系统参数对机械共振的影响 在给定的脉动流量激振源下,若系统的阻抗与泵内阻抗相等时,会产生谐振造成极大的压力脉动,而管内的脉动压力在一定条件下(例如导管弯曲端)会成为机械振动的激振源。当导管的机械振动固有频率与脉动压力频率一致时,就形成机械共振,如何调整系统的总阻抗及机械振动固有频率使系统在工作转速范围内不发生共振,是设计液压系统的前提。在避开谐振方面可用的方法有:改变导管长度,改变泵出口附近的容积(如加装油虑),采用阻尼管(泵的附近接入一段较细导管)等等;在避开机械共振方面可从改变导管长度,卡箍位置和元件固定刚度方面着手,从试验经验获知导管长度,导管的弯曲程度对系统的谐振和共振影响最大,改变导管长度可以调整谐振点甚至消除谐振,导管弯曲数越多,共振越厉害,导管尽量避免弯曲。 从故障发生现场看,飞机振动强烈,事后检查强度试验室所测数据,飞机液压安装板振动超出设备量程(150G),液压泵振动50G左右。对全机地面模拟试验台上液压泵进行零流量脉动试验,同时测量液压泵振动。测量结果显示液压泵振动为60G左右,脉动最大值△P=3.6MPa。压力传感器安装见图4。 从图4可知:压力传感器安装在三通接头上,形成一个悬臂梁结构。悬臂梁结构中,三通接头中的A点所受疲劳应力最为严重,同时三通接头中A点壁厚相对较小,承受能力较差,因此三通接头中的A点是整个悬臂梁结构中最为薄弱的环节。液压泵振动,同时脉动过大,当导管的机械振动固有频率与脉动压力频率一致时,就形成机械共振。泵出口部分液压管路系统中压力传感器三通接头中A点最为薄弱,当出口部分液压管路的机械振动固有频率与泵出口的液压脉动压力频率一致形成机械共振时,可能在三通接头中A点形成非常大的疲劳应力,超出A点壁厚所能承受的最大疲劳强度,使三通接头A点断裂,液压油大量喷出。 减少机械共振对飞机液压系统和结构有很大突出作用,可从改变泵出口部分液压管路、管路长度、导管弯曲程度