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钙基吸附剂对水压碳酸盐制品水化过程的影响 磷石膏用于蒸压聚合物制品的激发剂的确定 石膏通常用作灰砂砖、气混凝土砌块、硅钙板等蒸发硅酸盐产品的励磁剂。添加石膏可以显著提高蒸压硅酸盐产品的强度，减少收缩，提高抗冻性。磷石膏是湿法制造磷酸的工业废渣, 每生产1 t磷酸就要排放约4 t磷石膏, 其化学成分主要是CaSO4·2H2O。全世界每年排放的磷石膏约1.3亿吨, 我国磷石膏年排放量达四千万吨。到目前为止, 我国的磷石膏利用率很低, 磷化工厂周围的磷石膏堆积如山, 侵占良田, 污染环境, 造成公害。因此, 解决磷石膏的利用已是迫在眉睫的问题。磷石膏直接用作蒸压硅酸盐制品的激发剂时, 其中的可溶磷及有机物等杂质会造成蒸压硅酸盐制品强度的下降, 并且还会延缓蒸压硅酸盐制品的稠化时间等。因此磷石膏不能直接用作蒸压硅酸盐制品的激发剂。为了开发磷石膏在蒸压硅酸盐制品中的应用, 本文采用不同温度煅烧的磷石膏作为蒸压硅酸盐制品的激发剂, 测定了其力学强度的变化和水化速度, 分析了水化产物和显微结构与其水化过程的关系, 以更合理利用磷石膏生产蒸压硅酸盐制品。 1 实验材料 (1) 湖南磷酸厂的磷石膏和广东制药厂的天然石膏 其化学组成见表1。 (2) 水泥 广州某水泥厂的硅酸盐水泥熟料。粉煤灰:广东某电厂粉煤灰。熟料及粉煤灰化学成分见表2。 (3) 海滩 符合国家标准GB/T 14684—2001《建筑用砂》的要求, 磨细至比表面积为280 m2·kg-1。 (4) 石灰 符合建材行业标准JC/T 622—1996《硅酸盐建筑制品用石灰》的要求, (CaO + MgO) 质量分数为82%的中速消化石灰。 2 煅烧磷石膏的xrd分析 在相同的蒸压工艺和Ca/Si (质量比) 条件下, 蒸压制品的抗压强度反映了制品中硅质原料的反应能力, 石膏的掺入可以促进水化反应的进行, 增加水化产物的数量, 提高蒸压制品的抗压强度。这也是实际生产中最受关注的指标。 磷石膏在不同温度煅烧1 h后自然冷却。分别取5%的磷石膏、8%的水泥熟料、37%的煤粉炉渣、15%的石灰和35%的砂粉, 然后将其均匀混合, 用水量按固定水灰比 (水固比0.20) 加入, 加水搅拌至完全均匀, 用液体压力机在6 MPa的压力下压制成截面积为10 cm2、高为5 cm的圆柱状试块, 密封静置12 h, 放入蒸压釜内在一定的压力制度下 (升温3 h, 1.1 MPa压力和180℃下恒温6 h) 进行蒸压, 然后在蒸压釜内自然冷却至室温。用水泥压力试验机TY-30测试其抗压强度, 结果如表3所示。 由表3可以看出煅烧温度在400℃以下效果不明显, 在500℃以上有较好的增强效果, 煅烧温度再高至900～1000℃, 其增强效果与500～800℃相差不大。 磷石膏中可溶磷主要以H3PO4、H2PO-4、HPO2-4、PO3-4四种形态存在, 其分布主要决定于pH值, 酸性以H3PO4为主, 中性以H2PO-4为主, 碱性则以PO3-4为主。本实验用的磷石膏的pH值约为3.8, 属于酸性, 因此, 该磷石膏中的可溶性磷以H3PO4为主, 还有少量 H2PO-4和HPO2-4。煅烧磷石膏能增强蒸压硅酸盐制品的抗压强度, 主要是由于煅烧磷石膏的自身活性和促进硅铝质原料水化效应。煅烧温度在500～800℃范围内, 磷石膏中的有机物基本消除, 可溶性磷经高温煅烧后将发生脱水反应而转化为对蒸压硅酸盐制品无害的物质PO3-4。 2H3PO4→煅烧P2O5+3H2O3H2PO?4→煅烧PO3?4+3H2O+P2O56HPO2?4→煅烧4PO3?4+3H2O+P2O52Η3ΡΟ4→煅烧Ρ2Ο5+3Η2Ο3Η2ΡΟ4-→煅烧ΡΟ43-+3Η2Ο+Ρ2Ο56ΗΡΟ42-→煅烧4ΡΟ43-+3Η2Ο+Ρ2Ο5 图1为磷石膏与煅烧磷石膏的X射线衍射分析 (XRD) 图谱, 从图中可以看出, 磷石膏主要为CaSO4·2H2O衍射峰, 煅烧500～800℃的磷石膏主要为CaSO4衍射峰, 说明磷石膏经500～800℃煅烧后其结晶矿物组分发生了较大的变化。 当石膏中残留1%～2%的P2O5, 经高温煅烧的石膏结构上发生下述两个变化:①伴随升温, 石膏多次发生脱水及晶型转变, 结构处于松弛状态;②高温下黏附于石膏表面部分P5+由石膏表面向其内部扩散, P5+取代S6+形成[PO3-4]引起阴离子缺位, 使CaSO4晶体活性提高, 促进了蒸压硅酸盐制品水化进程。此外, 磷石膏在120～800℃范围内, 随着煅烧温度升高, 晶型转变频繁, 在较快的升温速率下, 新相结构缺陷校正的动力学过程滞后, 导致缺陷迭加, 对硅铝质原料激发效应增强。 采用磷钼黄比色法测定煅烧磷石膏中的Ca3(PO4)2含量, 煅烧500℃时Ca3(PO4)2