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工业焚烧垃圾焚烧厂蒸压加气混凝土砌块的研究 0 脱硫灰和生石灰的综合利用 随着中国环境保护的加强，越来越多的发电开始采用香烟替代技术，但由此产生的腐败灰的“方向”是一个巨大的问题。电厂除硫往往是把吸收基为钙基的石灰石喷到炉膛燃烧室上部,随后石灰石瞬间燃烧生成CaO,新生成的CaO与SO2进行硫酸盐化反应生成CaSO4,并随飞灰在除尘器中收集,收集到的工业废渣称为脱硫灰,但是这样又出现新的问题和难题——脱硫灰的综合利用。脱硫灰中CaO、CaSO3、CaSO4、Ca(OH)2和CaCO3等含量高,普通粉煤灰中含SiO2、Al2O3和Fe2O3较多。故脱硫灰与普通粉煤灰在成分、性质上有较大的不同,目前难以有效地利用;如果只是简单地堆放脱硫灰,不但将占用大量的土地,还会对环境造成严重的二次污染。近年来,一些科研人员也通过实验验证了使用脱硫灰可制备胶凝材料,可能是由于脱硫技术的不完善导致其质量上波动较大,因此影响了脱硫灰的大规模工业综合利用。电石渣是化工业的废渣,其主要成分是消石灰,而生石灰是生产蒸压加气混凝土砌块重要钙质原料,如果能成功利用电石渣取代生石灰用于加气混凝土的生产将会带来巨大的经济效益和环境效益。 以工业废渣为主要原材料,研制生产新型墙体材料不仅可以使工业废弃物减量化和资源化,而且能就地取材、废物变宝、节约土地、保护环境。现今建筑行业,蒸压加气混凝土砌块以其质轻、利废节土、保温隔热、吸声隔声等性能成为目前新型墙材发展中最具潜力的材料之一。 本研究基于利用脱硫灰、电石渣等工业废渣生产蒸压加气混凝土砌块,并根据GB 11968—2006《蒸压加气混凝土砌块》的要求,通过测试成型试样的抗压强度和干密度来确定最优配合比。 1 原料和方法的实验 1.1 粉煤灰的化学成分 水泥:采用焦作坚固水泥厂生产的P·O42.5水泥。 生石灰:原料磨细至通过孔径0.15 mm的新标准方孔筛,筛余量14%,消解时间15 min,有效氧化钙含量86.92%。 粉煤灰:所用普通粉煤灰和脱硫粉煤灰均来自当地电厂,其化学成分见表1。 电石渣:电石渣取自水泥厂原料堆棚,为河南某化工厂的干排电石渣。其化学成分见表2。 铝粉:生产加气混凝土的铝粉要求有较好的发气特征;在2 min以前发气要很慢,2 min以后要大量发气,到8 min以后发气开始减慢,16 min以后发气基本结束,24 min发气反应全部结束。 外加剂:六偏磷酸钠、焦磷酸钠。 水:自来水。 1.2 初养成型的系统表征 (1)试件制备 先把各种原料进行处理,在各种物料计量混合均匀,且模具已就位的情况下,即可进行料浆搅拌,在物料浇注前0.5min左右加入铝粉悬浮液、外加剂。然后浇注入模,试模规格为400 mm×100 mm×100 mm,浇注后模具推入初养室,室温为55~65℃,养护时间为150~180 min,初养成型后切割成尺寸为100 mm×100 mm×100 mm的试块,最后把试块送入蒸压釜蒸养。 (2)电石渣代替生石灰的可行性分析 固定电石渣和生石灰的总掺量占原材料总质量的20%,普通粉煤灰掺量75%,水泥5%,铝粉0.06%,水料比0.58,不添加外加剂。改变电石渣的掺量分别为0、2%、4%、6%、8%、10%,测试模块的干密度和抗压强度。 (3)脱硫灰代替普通粉煤灰的可行性分析 固定脱硫灰和普通粉煤灰的总掺入量占原材料总质量的75%,生石灰12%,电石渣8%,水泥5%,铝粉0.06%,水料比0.58,不添加外加剂。改变脱硫灰的掺入量分别为0、10%、20%、30%、40%、50%、60%、70%、75%,测试模块的干密度和抗压强度。 1.3 性能测试 蒸压加气混凝土砌块的干密度和抗压强度按照GB/T11969—2008《蒸压加气混凝土性能试验方法》进行测试。 2 结果与分析 2.1 电石渣掺量对铝粉性能的影响 在其它原料比例不变,且电石渣和生石灰总掺量不变情况下,由图1可知: (1)随着电石渣取代生石灰量的增加,砌块的干密度越小,达到最小值后又逐渐增大。这是由于电石渣主要成分为Ca(OH)2,含水量很大,可使铝粉很好地发气,当电石渣掺量达到一定值,又会限制生石灰的消解作用,使浇注料冷凝环境温度降低,反而使铝粉发气受到限制。然而GB 11969—2008中规定蒸压加气混凝土砌块的干密度应小于625 kg/m3,从这一点来说,在不影响其它性能的前提下,干密度越小越好,故电石渣的适宜掺量在8%左右。 (2)随着电石渣取代生石灰量的增加,试块的抗压强度呈下降的趋势。这主要是由于加入电石渣后,料浆稠化的时间延长,使铝粉有更充足的发气时间,成气率提高,产品的气孔率增大,从而使砌块的干密度减小,抗压强度下降。其中电石渣的掺量小于6%时,强度呈小幅线性下降,当大于8%时,抗压强度呈曲线大幅下降趋势,