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连铸结晶器温度场的数值模拟 0 对结晶器段温度场的计算时的设计分析 目前，国内外对连铸过程中结晶器段的数值模拟有很多研究，但在计算结晶器段的温度场时，通常不考虑水裂缝对造粒热流密度分布的影响。本文用数值模拟的方法分析了结晶器水缝处温度场的分布特征, 并对其进行了简化处理。 1 设备热传导模型 采用国内某特钢厂大方坯连铸机结晶器段的工艺和设备参数 (见表1) , 取靠近中心处包括一条水缝在表1 某特钢厂连铸机结晶器段的工艺和设备参数内的部分结晶器进行二维温度场计算, 模型的具体尺寸和单元划分见图1。直线1是铸坯—结晶器的接触面, 按照热传导方式进行计算;由三条直线组成的曲线2是结晶器—冷却水的接触面, 按照对流换热方式进行计算;结晶器内部按照热传导方式计算, 边界上其余直线皆按照绝热面计算。结晶器的材料特性值是密度为8 930kg/m3, 比热容为0.381J/ (kg·K) , 热传导系数为377W/ (m·K) 。 2 对流传热系数对结晶器温度场的影响 当热流密度为141.4kW/m2, 水缝内冷却水温为298K, 对流换热系数分别为30.5kW/ (m2·K) 、152.5kW/ (m2·K) 、305kW/ (m2·K) 时, 55s后结晶器的温度场分布图见图2、图3、图4。 3 热应力的影响 通过对图2、图3和图4的观察我们可以发现, 水缝处周围的温度场并不是完全对称的, 而是与相对绝热面的位置有关, 这种非对称性随冷却能力的增大而增大。如果我们设定两条水缝中间处于传热动态平衡状态时按绝热面计算, 则当水缝之间的间距发生变化时, 温度场的这种不对称性将会导致水缝处产生一定的热应力。 将水缝处对流换热系数增大至5倍或10倍后, 水缝周围的温度场分布有了明显的改变, 低温区明显增大了, 整个结晶器的平均温度也降低了;但是, 在铸坯—结晶器壁一侧的温度场分布形态却没有明显的变化, 始终与热流密度的输入状态保持了一致。可见, 铜合金材质的结晶器由于导热系数高, 所以在热量传递过程中趋向于使温度场分布均匀;水缝处温度场形态的变化往往很难传递到结晶器—铸坯一侧, 即使能传递到, 由于结晶器—铸坯一侧的热流密度一般很大, 这种效应也不足以改变结晶器—铸坯一侧的温度场分布特征。 由此可知, 在通常情况下, 对方坯连铸过程中结晶器段进行温度场数值模拟时, 不考虑水缝位置对热流密度的影响是可行的, 这种简化不会影响到计算结果的正确性。但是随着连铸技术的发展, 结晶器的厚度也有向薄变化的趋向, 所以在进行结晶器段铸坯凝固过程模拟前, 先对水缝周围温度场形态及变化规律进行模拟分析, 也是很有必要的。