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.* 铸造铸件常见缺陷分析 铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，常见的铸件缺陷名称、 特征和产生的原因，见表。感谢阅读 .* 常见铸件缺陷及产生原因 缺陷名称 特征 产生的主要原因 气孔 ①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉 在铸件内部或前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时谢 谢阅读 表面有大小不刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵谢谢阅读 等的光滑孔洞塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低精 缩孔与缩松 品文档放心下载 或浇注速度太快等 缩孔多分布在 ①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处谢 谢阅读 铸件厚断面 未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对；谢谢阅读 处，形状不规 ③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率精 品文档放心下载 则，孔内粗 糙过大，冒 口太小或太 少 砂眼 在铸件内部或 ①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型 砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③ 表面有型砂充 浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了 塞的孔眼 砂型；④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净 粘砂 铸件表面粗 ①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过 糙，粘有一层 高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时 砂粒 型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜 或涂料太薄 夹砂 铸件表面产生 ①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开 的金属片状突裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干 起物，在金属后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面 片状突起物与长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度 过铸件之间夹有高，浇注速度太慢精品文档放心下载 一层型砂 错型 铸件沿分型面 ①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下 有相对位置错砂箱错位；③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压 移 铁，浇注时产生错箱 冷隔 铸件上有未完 全融合的缝隙 ①浇注温度太低，合金流动性差；②浇注速度太慢 或洼坑，其交或浇注中有断流；③浇注系统位置开设不当或内浇 接处是圆滑的道横截面积太小；④铸件壁太薄；⑤直浇道（含浇 浇不足 口杯）高度不够；⑥浇注时金属量不够，型腔未充 铸件未被浇满满 裂纹 铸件开裂，开 ①铸件结构设计不合理，壁厚相差太大，冷却不均 裂处金属表面匀；②砂型和型芯的退让性差，或春砂过紧；③落谢谢阅 读