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室内火烧油层物理模拟实验研究 0 岩心导热系数对点火油层燃烧的影响 火油驱油是一种重要的热量采油技术，其采油机非常复杂。为了深入研究油层点火过程中的内在机理,往往要借助室内物理模拟实验装置。在以往的火烧物理模型中,普遍采用金属岩心管,由于金属导热系数远远大于岩心导热系数,以碳钢为例,其导热系数为49.8 W/(m·℃),比承载在其中的岩心导热系数大两个数量级,采用这样的物理模型进行室内火烧油层实验,很容易造成点火过程中热量沿岩心管壁优先传递,从而使燃烧过程失真。在以往的室内实验中,这样的岩心管还多次出现金属管壁附近岩心结焦现象,并造成结焦带渗透率显著下降。由于金属的优先导热,往往使实验结果缺少真实性。为了使实验过程与地层真实燃烧过程相似,研制了以非金属岩心管为核心的新型火烧油层物理模型,并应用该模型开展了系列室内模拟实验研究。 1 岩心导热、火焰及热管理系统 室内火烧油层物理模拟实验系统主要包括点火系统、压缩机供气系统、岩心管模型本体、数据采集系统4个部分,如图1所示。其中核心部分为岩心管模型本体。通过对现有各种耐温、耐压材料进行广泛调研,最终研制成功了氧化铝陶瓷材料的非金属岩心管,该岩心管材料的导热系数为0.47~0.7 W/(m·℃),而普通砂岩地层岩心导热系数为0.55~0.65 W/(m·℃),两者非常接近。 岩心管内部沿轴向均布温度传感器13支,其中T1为靠近点火器一端岩心顶面温度,T2为顶面向下30 mm岩心内部温度,T3~T13为依此类推。测温点均匀布置在岩心轴线上,相邻两个测温点间隔30 mm。此外,还设置了模型环空温度传感器3支,外壳温度传感器2支,用于对模型环空温度的控制和初始温度场的建立。同时,设置了2个差压变送器,将岩心管等分为两段,可分别测试火烧过程中岩心两端总压差及岩心上半部分的压差。实验过程中通过计算机自动控制点火器温度,自动采集模型入口压力、出口压力、各测试点温度以及气体流量等数据,最小采样周期为1 s。 在进行正式火烧油层实验之前,对该模型本体进行了静态导热测试,即通过启动岩心管顶面之上的点火器,对岩心静态加热,测试岩心管轴向各个测温点的温度变化。测试结果如图2所示,加热1 h之后,热量传递深度仅为50 mm左右。从测试结果看,没有出现热量通过岩心管优先传递的现象。 2 岩心清洗、燃烧试验研究 火烧油层室内实验原则上应采用现场地层真实岩心和真实流体。火烧试验的方法及步骤如下:①将获取的真实地层岩心用洗油仪在苯∶乙醇=3∶1(V/V)、温度69℃~72℃条件下清洗,清洗后样品在85℃条件下烘干;②将洗好的岩心与原油、地层水按预定的比例混合,在80℃~95℃条件下搅拌均匀,装入岩心管中,捣实;③将温度、压力传感器接入指定位置;④装填环空介质,安装模型本体;⑤建立初始温度场,并通风进行试验系统调试;⑥启动点火装置,进行室内燃烧试验,同时监测相关数据;⑦燃烧结束继续通空气,冷却降温,拆开模型分析试验结果。 3 燃烧带推进速度的测定 模型系统研制成功后,首先应用到胜利油田郑408块火烧先导试验研究项目中。采用该区块真实地层岩心和地层油样,进行了室内火烧模拟实验。其中模型岩心中的孔隙度、含油饱和度、含水饱和度以及环空初始温度均与地层条件相同。图3为其中一次实验过程中不同时刻岩心轴向温度分布,最高温度点对应燃烧带中心的位置。图4为各个监测点温度随时间变化曲线。从图3、图4中可以判断不同时刻火烧前缘的推进情况,推算火烧各个阶段燃烧带推进速度。 本模型系统增加了线性火驱过程中生产压差的测试功能,图5给出了一次火烧实验中岩心两端总的生产压差随时间变化曲线,同时给出了岩心上半部分压差随时间变化曲线。结合图4、图5,就可以大致判断火驱前缘推进到不同位置时岩心管轴向压降分布,这对于判断不同阶段地层火驱动态具有重要意义,同时也为火烧数值模拟提供了第一手资料。 4 改进的模型系统 新的火烧油层室内物理模型采用了非金属材料做为岩心管,克服了以往模型在导热相似性方面的缺陷。同时改造了模型系统,强化了生产压差测试功能。除上述应用外,该模型系统还在精确测试地层点火温度、评价火烧前后地层矿物组分变化、评价产出流体组分变化等方面得到了很好的应用。