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氧化钛对硅酸二钙形成的影响 许多关于ti8对硅酸盐和硅酸三钙（c3s）矿物相的影响的研究报告。考虑到高钙水泥的生产过程中污染环境和能耗高，近年来的研究热点已向低钙水泥转变。其中，关于“稳定zaso2s相的生成”有争议。一些人认为，“zs-42s相的生产区有利于z-42s的形成”，而另一些人认为“zs-42s不稳定zs的作用”。因此，zs的稳定作用仍需探讨。 含钛硅酸盐水泥具有早期强度低,后期(90 d)强度增长率较高的特点,而高硅贝里特硫铝酸盐水泥含早强的无水硫铝酸钙相,是一种低钙节能型水泥,且对原料铝含量要求较低.若将两者结合起来,优势互补,利用无水硫铝酸钙的快硬特性弥补含钛硅酸盐水泥早期强度低的弊端,有可能开发出一条利用含钛尾矿生产硫铝酸盐水泥的新途径.为此,笔者开展氧化钛对生成硅酸二钙影响等基础研究,为利用含钛尾矿生产低钙水泥提供科学依据. 1 试验过程 1.1 试样制备和研磨 将分析纯n(碳酸钙)∶n(二氧化硅)=2∶1充分混匀,考虑C2S能固熔TiO2的量,因此分别加入0、0.5%、1%、1.5%、3%的试剂二氧化钛,试样编号分别为T1、T2、T3、T4、T5,混合均匀并研磨至全部通过0.08 mm方孔筛,封存备用.另一组空白样S1同T1,S2为加入3% SO3(石膏化学试剂)的C2S,S3为加入3% SO3和3% TiO2的C2S. 1.2 热分析过程 热分析测试是在北京光学仪器厂生产的PCT-2A热分析仪上进行,该仪器同时记录温度、差热曲线(DTA)、热重分析(TG)曲线.将50 mg试样装在热分析仪的铂坩埚内,以10 ℃/min的速率升温至1 374 ℃.用已在1 374 ℃锻烧30 min的α-Al2O3作为参比物. 1.3 圆柱体试样的制备 将上述制备的原料用自制的压样器,以10 MPa的压力将试样制成?15 mm×25 mm的圆柱体试件,依次放在耐火砖上,用高温炉烧至1 350 ℃后再恒温30 min冷却至1 200 ℃,然后取出在空气中急冷,由于C2S存在着晶型转变,其试样粉化,待冷却至室温后用不同尺寸的标准筛进行筛分析. 1.4 甘油-乙醇法 将上述制备的原料用压样器制成试件,放在高温炉中,以10 ℃/min的速率升温至1 350 ℃,恒温30 min降至1 200 ℃.然后在空气中急冷,用甘油-乙醇法测定f-CaO,同时进行XRD分析. 2 结果与讨论 2.1 热分析试验 图1为不同TiO2掺入量时C2S的生成过程碳酸盐分解后的热分析曲线,由图可知:各试样中碳酸钙的分解温度在800 ℃左右,碳酸钙分解后出现的放热峰主要是SiO2和CaO反应放出的热量.随着TiO2掺入量增加,放热峰出现两个明显特征∶放热温度降低,放热峰面积增大.表明TiO2的存在降低了SiO2和CaO开始化合的温度,促进C2S生成,矿化作用明显. 此外,T1、T2和T3试样在1 310 ℃左右出现一个小的吸热峰,它随TiO2掺入及数量增加逐渐减小直至消失.为探究原因,又安排如下3个试样的热分析试验:试样1 SiO2;试样2n(TiO2)∶n( CaO)∶n(SiO2)=1∶1∶1;试样3n(TiO2)∶n( CaO)=1∶1,3个试样的热分析曲线,见图2. 曲线1在1 310 ℃左右出现吸热峰,相当于SiO2由α石英到偏方石英的晶型转变;曲线2表明,在1 000 ℃左右就开始生成钙钛硅氧化物固溶体(CaO·TiO2·SiO2),同时放出热量,但放热峰较小;曲线3表明,TiO2和CaO在1 100 ℃左右开始反应生成钙钛矿相,CaO+TiO2→CaTiO3,它比生成钙钛硅氧化物固溶体相的温度高100 ℃左右,放热峰更小. 基于图2的结果,可以确定图1中曲线T1、T2、T3在1 310 ℃左右出现的小吸热峰是由于氧化钙和氧化硅升温到该温度时,有一部分氧化硅还没有和氧化钙化合,即游离态SiO2的晶型转变.由于掺入TiO2在低于晶型转变温度之前生成钙钛硅氧化物固溶体.因此随着TiO2掺入及数量增加,到SiO2晶型转变温度时,SiO2的数量明显减少以至没有,晶型转变峰渐逐减小直至消失,这个现象也证实了TiO2的矿化作用. 2.2 tio用量对-2cs晶相的影响 由图3和表1可见,随着TiO2掺入量增加,粉化试样的颗粒度明显增大.粉化的主要原因是C2S在冷却过程发生晶型转变,部分转变为γ-C2S,生成的γ-C2S产生体积膨胀,导致试样粉化. 粒度随TiO2掺入量增加而增大,缘自TiO2降低钙钛硅系共熔点,达到同样的烧结温度时产生更多的液相,TiO2起到助熔作用;快速冷却时更多的液相形成非晶相.一方面,它阻碍C2S转变为γ-C2S引发的粉化过程,C2S转变为γ-C2S越少,其余的C2S转化为β-C2S量越多,故掺入TiO2有利于β-C2S的稳定