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厚大断面工作台类铸件常见缺陷及解决方法 一、工作台铸件的基本参数 对于不同的立式加工中心的工作台铸件，一般来讲其形状简单方正，仅轮廓尺寸大小差异而已，但共有特点是主体壁厚较大，属于厚大断面铸件。 工作台面加工“T”形槽用于装卡固定被加工工件，台面的背面有的平面带空刀， 有的对应“T”形槽位置设计加强筋，具体如图 1 所示。 本文所述立式加工中心用工作台的基本参数有：轮廓尺寸为长 2000~500mm、宽1000~400mm、高50~120mm；最大壁厚80~120mm；最小壁厚50mm；重量250~2000kg；材质为 FC300。 工作台铸件在机床中外露可见，精度要求高，不允许有任何瑕疵，一般粗糙度 Ra=0.2~0.8μm，且工作台面还需经过研磨处理。 图 1 工作台铸件结构示意二、工作台常见的铸造缺陷 虽然工作台结构简单，但想要一次性铸造处无缺陷的工作台也是一件不容易的事情。在本文论述的工作台的铸造过程中，常出现的缺陷如下。 夹砂/渣 夹砂缺陷是所有铸件最为常见切占比最大的缺陷，工作台也不例外。工作台的夹砂/渣缺陷常出现在工件的表面，且最常见表现形式是夹渣或者夹杂缺陷，如图2 所示。 图 2 工作台夹砂/渣缺陷示意 气孔 工作台台面处采用直冷冷铁的工艺，若冷铁质量控制不好就会在粗加工或精加工后出现气孔。另外，在工作台边角部位由于涂料的干燥不彻底会产生气孔，如图3 所示。 图 3 台面气孔缺陷 材质问题 由于断面厚大，浇注后冷却、凝固的时间长，最容易出现材质问题，此也是工作台类铸件最难控制和解决的，也是困扰铸造工作者最大的问题。工作台铸件在铸造过程中的材质问题有：加工后“T”形槽内缩松、加工面“麻点”、冷铁痕迹等。 “T”形槽缩松由于铸件加工的“T”形槽深度一般达到铸件深度的一半， 当“T”形槽处凝固过程中出现的收缩大于补缩与石墨化膨胀之和时，就会出现缩松、缩孔等问题，这也是材质控制的难点之一。在此种情况下，用户加工后出现了如图 4 所示的缩松缺陷。 图 4 加工缩松缺陷示意 加工面“麻点”工作台加工面易出现“麻点”缺陷，此缺陷需要肉眼在逆光条件下观察，在显微镜 100 倍即可清晰地看到孔洞类缺陷，如图 5 所示。 图 5 加工麻点缺陷 冷铁痕迹为解决工作台厚大断面的激冷，工艺上在工作台面部位设置了冷铁，结果在工作台面上产生了冷铁印记，如图 6 所示。 图 6 加工后冷铁印记缺陷三、工作台常见缺陷的分析及解决方案 夹砂、夹渣 针对夹砂/渣缺陷，纠正预防措施主要从型砂质量、浇注系统、过程操作等方面改进。 控制型砂质量在再生砂质量符合标准的前提下，将型砂抗压强度保证在4.0~5.5MPa，将型砂可使用时间控制在 6～10min，以保证砂芯有足够的常温强度和高温强度，减少冲砂造成的夹砂缺陷。 浇注系统此类工作台原浇注系统均采用封闭式，后逐步统一改为开放式浇注系统加过滤网，控制内浇道流速≤1m/s，目的是充型平稳、挡渣/砂。封闭式 浇注系统各横截面比为∑F ：∑F 直 ：∑F 横 ＝1.0:2.0:0.8，内浇道流速为 内 1.4~2.0m/。开放式浇注系统各横截面比为∑ F ：∑F 直 ：∑F 横 ＝1.0:2.0:2.0 ， 内 内浇道流速为 0.6~1.0m/s。工艺设计实例如图 7、图 8 所示。 图 7 封闭式浇注系统 图 8 开放式浇注系统 过程操作紧实操作：采用振动紧实平台随混砂机流砂过程，边流砂边紧实；在冒口部位还需要增加人工踩实。 其他操作方面如冒口刷涂料、合箱后及时遮盖水口、冒口等，都必须严格按照工艺操作规范进行，并检查合格后方可进行下一步操作。 气孔 气孔缺陷的解决主要从两方面入手，一方面，提高冷铁的表面质量，确保冷铁表面无气孔、生锈、湿潮等；另一方面，水基涂料刷涂后必须采用烘干窑烘干，醇基涂料刷涂点燃后放置 4h 以上，采用测湿仪器测量砂芯表面含水率符合要求后方可合型，砂芯表面含水率标准为≤0.2%。 材质问题 工作台内部缩松、精加工面麻点及冷铁痕迹等材质问题不应该分割地去看待，应整体地将熔炼工序、铸造工艺甚至用户加工工艺综合统一起来，采取措施来解决。 熔炼工艺改进能够稳定地控制厚大断面灰铸铁材质，是衡量电炉熔炼工艺良莠的重要指标，对于以上 3 种材质问题，均是熔炼浇注过程中出现波动导致的。究其原因就是铁液在孕育前后的过冷倾向偏大，加上直接冷铁的激冷作用会出现冷铁痕迹缺陷，微观显微组织为 D 型石墨+细片状珠光体，具体如 1 图 9、图 10 所示。同时石墨化膨胀时自补缩能力下降，也是加工“T”形槽出现缩松的重要因素。 将存在冷铁痕迹的铸件做金相组织、本体硬度检验，结果见表 1。 10 冷铁痕迹处 熔化浇注工艺的具体改进措施：①降低浇注温度，减小铁水的液态收缩。②适当降低 C 含量，增强基体组织