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引气管卡箍断裂失效分析 0 卡重式卡再压装法非织造布的标准中的应用 卡箍用于飞机发动机的广泛应用，主要用于固定和安装飞机燃料的导管、导线和电缆。因此，卡其色的质量直接关系到发动机的安全性。国外飞机上使用的卡箍大多数为标准件,如新型带垫固定卡箍、马鞍形卡箍、带锁扣的固定卡箍、W形衬垫卡箍、双峰形衬垫卡箍、凸尖形衬垫卡箍、盒形衬垫卡箍、无销式铰链环形卡箍等,这些标准件具有规格尺寸齐全、便于系统识别、利于安装、使用及维护等特点。目前国内现用的军用飞机卡箍执行标准为HB 7647—2004,卡箍类型和选材面较窄,材料主要以GH625镍基变形高温合金为主,该合金具有优良的耐腐蚀和抗氧化性能,并且从低温到980 ℃具有良好的拉伸性能和疲劳性能,而且具有很强的耐盐雾气氛下应力腐蚀能力。 发动机引气管卡箍所用材料为GH625高温合金,采用板材线切割+成型加工方法制造。在发动机工作过程中,有3个引气管卡箍发生了断裂。本研究对引气管卡箍故障件进行外观检查、断口分析、表面微观检查、金相检查和材质成分分析,并对卡箍折弯处进行应力分布计算,确定了故障卡箍的断裂性质,分析了发生断裂故障的原因,提出了改进建议,为预防此类故障的再次发生提供借鉴。 1 试验过程和结果 1.1 卡重内弧结构 故障引气管卡箍断裂部位的宏观形貌如图1a所示。断裂发生于安装端折弯内弧转角处和两相邻侧立边,共3处断裂(图1a箭头所指)。卡箍表面较粗糙,折弯部位与其他部位的颜色基本一致,呈青灰色。折弯处内弧转角R较小,为3 mm,该处所受的应力最大(图1b箭头所指)。 1.2 卡充弯断口分析 故障卡箍折弯内弧转角处断口宏观形貌如图2所示。断口呈灰白色,局部可见明显的摩擦挤压痕迹,呈现清晰的疲劳弧线和放射棱线特征,表明故障卡箍断口为疲劳断口。根据疲劳弧线及放射棱线的方向判断,疲劳起始于卡箍折弯处中间区域的内弧侧表面(图2箭头所指),断口疲劳扩展充分,瞬断区所占面积不足整个断口面积的1%。 断口疲劳源区附近非常平坦,呈清晰、细密的疲劳弧线特征,放射棱线汇聚于卡箍折弯处中间区域内弧表面,疲劳源呈线性特征,进一步表明疲劳起源于卡箍折弯处中间区域的内弧侧表面,源区未见明显的冶金缺陷(图3)。断口源区特征表明疲劳起源与卡箍折弯处内弧侧表面的加工痕迹有关。图3b中的源区横向线条为卡箍的侧表面。断口的疲劳扩展区可见大量清晰、细密的疲劳条带(图4)。进一步表明故障卡箍折弯处断口为高周疲劳断口,疲劳起源于卡箍折弯处中间区域的内弧侧表面。源区至扩展区中部很少见到二次裂纹形貌,到扩展区后部可观察到垂直于裂纹方向的二次裂纹形貌,在卡箍折弯处断口表面未见到明显的韧窝形貌,表明卡箍折弯处断口疲劳扩展很充分。 断裂卡箍的实物照片如图5a,可见断裂出现在侧边焊接处。断口低倍形貌如图5b所示,可见明显的放射棱线特征。根据放射棱线汇聚方向判断,侧边焊接处断裂为卡箍折弯处疲劳断裂的后续扩展,即疲劳裂纹从卡箍折弯处内弧侧表面的加工痕迹起始、扩展至卡箍折弯处发生断裂,导致卡箍抗疲劳能力下降,在工作过程中,疲劳裂纹沿着侧边焊接处扩展,直到整个卡箍断裂。 侧边焊接处断口放大形貌如图6所示,也可见到清晰、细密的疲劳条带,表明2个侧边焊接处断口也为高周疲劳性质。在侧边焊接处断口区域同样未见到明显的韧窝形貌,这表明卡箍侧边焊接处断口疲劳扩展也很充分。 1.3 故障卡充管电基因信息 利用扫描电子显微镜对卡箍折弯处断口的内弧侧表面进行观察,发现故障卡箍折弯处存在明显的划痕,该划痕为卡箍成型加工过程中的划痕,如图7中箭头所指,故障卡箍疲劳断口正是起源于划痕处。对该卡箍未断裂一端折弯处内弧表面进行对比检查,同样可以观察到一条明显的划痕(图8)。采用视频显微镜对这条划痕进行三维模拟,形貌如图9所示,测得该划痕深度大约为15 μm。 1.4 成分分析 对故障卡箍基体进行能谱半定量分析,结果见表1,其主要合金元素的质量分数与技术标准规定的GH625镍基高温合金成分基本相符。 1.5 金相组织检查 在断口附近区域取样对故障卡箍进行组织检查,结果见图10。可见其组织为典型的奥氏体组织,未见明显异常。 1.6 硬度测试 卡箍断口区硬度测试结果见表2,可见材料硬度满足设计要求。 2 卡再压缩断口分析 通过断口分析可知,故障卡箍属于疲劳断裂失效;安装端折弯处首先出现断裂故障,当折弯处完全断裂后,由于卡箍抗疲劳强度下降,在随后的工作过程中其他两侧立边发生断裂。断口较平缓,疲劳扩展充分,并且微观检查发现扩展区存在清晰、细密的疲劳条带,说明故障卡箍断口为振动载荷导致的高周疲劳断口;疲劳首先起源于卡箍折弯处中间区域的内弧侧表面,呈线源特征,局部可见明显的摩擦挤压痕迹,扩展区可见到较明显的周期性疲劳弧线特征,表明卡箍断裂为工作过程中承受振动载荷的结果;瞬断区所占面积不足整