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液压回路的故障与改进 原油技术是行业中的一项新技术，在现代产业中得到了广泛应用。但是由于液压回路设计上的缺陷,使液压设备达不到预定要求甚至不能正常工作。回路设计缺陷是先天性的,比较难于彻底消除。本文根据几个工程实例,阐述了液压系统的故障现象、设计缺陷及改进方法。 1、 设计错误和排除 1.1 弹簧力为导向的缸回油管液压回路 当回油管路与控制管路连接时,必须注意回油管路的背压对控制管路的可能干扰问题。如图1为某专用设备的液压系统,要求实现液压缸的左右运动,而且使其在行程中任意位置停下,但在调试中发现,缸在向右运动时,如果1YA断电,按设计要求,阀3本应处于中位,阀4靠弹簧作用回到左位(常态位),液压缸停止运动,但实际上液压缸却继续向左运动,直至运动到终点才停止。 此回路设计的缺陷是液控换向阀4的右端控制油管与液压缸有杆腔回油管直接相通。由于缸回油管具有一定的背压,尽管三位四通电液换向阀3由左位换到中位,但由于回油管的背压使液控阀4不能靠弹簧自动复位,致使液压缸无杆腔仍通压力油,因而液压缸也就继续不停地向右运动,直至行程终点。 如图2为改进后的回路。从图中可以看出,当1YA断电时,液控换向阀5的控制口处的油液可以顺利通过阀4单独流回油箱,回油阻力很小,液控阀在弹簧力的作用下立即复位。因此它克服了原回路的毛病,经试验验证,设备工作性能达到了设计要求。 1.2 液控单向阀开启 如图3为使用立式液压缸的液压回路(注:图中的单向节流阀改进时才装上的)。在系统调试过程中发现,当液压缸向下运动时,出现超速下降、停止交替的不连续跳跃、振动等非正常现象。 分析可知,由于立式缸活塞向下运动时,液控单向阀处于开启状态,缸因负载作用而快速下降。此时,由于液压泵的供油量一时来不及补充缸上腔形成的容积,致使在整个进油路产生负压,液控单向阀的控制压力随之降低,单向阀关闭,活塞运动停止,直至进油路压力重新升高后,单向阀又被打开,活塞又开始下降。如此反复即产生了所谓的“跳跃”现象。 改进方法是在有杆腔油口与单向阀之间加一单向节流阀。适当调节节流阀的开口大小,这样立式缸既不会因负载而加速下降,又能保证系统进回油路有足够的压力,使液控单向阀保持开启状态,滑台平稳下降。 1.3 液压缸中混有空气 某单位开发一台模拟加载装置,其液压系统如图4所示(注:图中的单向阀是改进时才装上的)。液压缸设在2米左右高度的加载平台上,控制阀组则位于地面控制阀台。在系统调试时发现,液压缸严重爬行并伴随强烈的振动。经分析,怀疑管路中混有空气,在经反复排气后,故障仍存在。由于液压缸位置较高,当换向阀处于中位时,液压缸两油路与回油腔相通,管路内的油液因自重流回油箱,换向阀换向使液压缸运动时,油液要先充满管路,再建立起压力,才能将单向阀打开。另外,由于管路中没有油液,空气也可能进入,换向供油时,一是管路中无油,二是管路中混有空气,因此造成液压缸的爬行和振动。 在回油管路中装设一个开启压力为0.15MPa的直通式单向阀,接在控制阀台底部,如图4所示。在换向阀处于中位时,管路中的油液被保存在管路中并可防止外界空气进入系统。重新开机调试,拧开液压缸上的排气阀,使液压缸连续运行几次后,就可排尽空气,故障现象基本消失。 1.4 液压系统关于流量的设计结果 图5为某厂自制的专用机床液压系统。样机制造完成后,其液压系统经多次调试后发现,在两进给缸(图中的5和6)工作进给时,该系统的分支油路压力一切正常,两辅助缸(图中的7和8)工作也合乎工作要求,但主油路压力较设计值低,致使进给缸在工进时推力和速度均达不到预定要求。 经查证该液压系统的设计资料,发现泵1额定流量选得过小,原因是设计者在考虑其流量时漏掉了三个外泄式减压阀(图中的2、3和4)的泄漏量。进给缸在运动时,尽管两个辅助缸静止不动,但减压阀仍处于工作状态,其先导阀处不断有泄漏油经泄油管道流出,故泵1流量值应包含减压阀的泄漏量。另外此回路还存在分支油路和主油路压力相互干扰的问题。 改进后系统原理图见图6。对于存在主油路和支油路存在压力和流量干扰故障的液压系统,大多属于设计缺陷问题。所以在设计液压回路时,为了减少或避免支路泄漏对主油路压力和流量的影响,在系统工作进给时尽可能使主油路和分支油路要隔开。 2、 主要影响因素 通过前面的叙述,我们可以看出,作为一名设计者,应该根据设备的具体应用特点,不但要保证设备工作性能可靠,还应充分考虑安全、环保等方面的因素。设计时不能简单照抄照搬,设计中的一个微小疏忽,在实际中都可能产生严重的后果。