下降导槽铸造工艺设计与数值模拟.docxVIP

下降导槽铸造工艺设计与数值模拟 减少导槽铸铁主要用于大型清滤机和挖掘机构。结构相对复杂，因此通常采用单件小批生产。图1为下降导槽铸件图,轮廓尺寸为795mm×295 mm×355 mm,铸件质量为90 kg,材质为ZG310-570,属于中小型铸钢件。 1 陷岸 根据铸件的应用环境,要求铸件无缩孔、缩松缺陷,表面无夹渣。实际生产中由于铸件结构复杂,壁厚分布不均匀,容易产生较多的缩孔、缩松缺陷,本文首先针对原始工艺方案进行数值模拟。 1.1 浇注系统设计 该件一端有圆盘凸台,另一端有燕尾槽,结合生产实际及设计要求,下降导槽的孔和表面浅槽都不铸造出来,属于机加工成形。设计中采用自硬性水玻璃砂造型,浇注系统采用半封闭式,通过计算得出浇注系统各组元横截面积,ΣF直=30.58 cm2,ΣF横=22.24 cm2,ΣF内=27.8 cm2。取明冒口的形状为圆柱形。在铸件的左边放置的冒口直径为75mm,高为150 mm;右边放置的冒口直径为85 mm,高度为160mm。同时在下面圆形凸台的中心位置加了直径为60 mm,高15 mm的冷铁,如图2所示。 1.2 u2004软件中的参数设置 首先使用三维造型软件对铸造工艺进行三维实体造型,输出STL文件后,再导入ViewCast模拟软件。该软件可以较准确模拟铸造充型、凝固、缺陷预测及组织演变等过程。首先对导入的文件进行参数设置,铸件成分及热物性参数的选择,浇注温度为1580℃,铸钢牌号ZG310-570,砂型初始温度25℃。网格的划分选择均匀网格剖分,考虑到计算速度及模拟精度,网格单元100万。 1.3 初始方案t=133s 图3为初始工艺模拟结果,t=113 s时,铸型内液态金属液的温度场发生了变化,表现为最外层金属液的温度最高,而内部的金属液温度场开始向凝固态的温度场转变,如图3(a)所示;t=143 s时,整个铸件的最外层出现了薄薄的1层凝固区,温度场较113 s时无太大变化,如图3(b)所示;t=253 s时,侧圆台中部由于冷铁的作用,出现圆形的凝固区,外层的凝固范围继续向内部扩展,如图3(c)所示;t=413 s时,底层基本凝固,但在圆台处还存有微量的金属液,横浇道和内浇道完全凝固,如图3(d)所示;t=513s时,铸件内存在两大一小的3块孤立的液相区,冒口上部大部分区域已经凝固,冒口不能对铸件有效地补缩,中部的1小块孤立液相区在凝固结束后会形成缺陷,如图3(e)所示;t=713s时,直浇道和冒口完全凝固,铸件中还存在有两小块孤立液相区,凝固结束后也会产生缺陷,如图3(f)所示。 图4是原始方案铸件完全凝固后的缺陷分布图。从图中可以看出,铸件共有6处影响铸件性能的缺陷。缺陷1在圆台与分型面的交界处,小热节影响补缩效果不好;缺陷2、4是由于最后凝固时没有金属液补缩产生的;缺陷3由于圆台中间冷铁激冷效果不理想而造成的;缺陷5是冒口补缩效果不好,补缩通道过早中断引起的。缺陷6最后凝固,缺少补缩通道。 2 提高和优化工艺 2.1 冒口补缩方案2 对于原始方案模拟出的缺陷,考虑到实际生产中熔炼金属液的成本和工艺特点,对原始方案中出现缺陷的地方放置小型冷铁,用冷铁的激冷功能消除缺陷;将冒口直径增加10mm,冒口高度保持不变。 从图5(a)中看出,从凝固开始,加冷铁部位先冷却。由图5(b)显示其冷却速度比原始方案凝固更快。冷铁起到了效果,达到激冷效果。图5(c)中,下面圆台和最后凝固部位,补缩通道已被割断,达不到补缩效果,会导致缺陷出现,冷铁的效果没达到预期消除缺陷的目的。图5(e)、(f)中,两个明冒口加大以后,补缩效果较好,金属液在冒口内最后凝固,补缩通道一直存在。相比原始方案,冷却更快,冒口补缩效果更好。被隔离的区域有所减少。首先末端冷铁部位出现凝固,然后模数大的地方依次凝固,冒口处模数最大的地方最后凝固,凝固顺序符合设计思想。 结合改进方案1的缺陷预测图6,我们发现缺陷分布情况未得到很好的改善,没有消除缩松、缩孔缺陷。相对于原始方案冒口补缩效果已经相当好了。冒口下面的缺陷在加冷铁后很好凝固,没有缺陷,达到了预期的效果。在凸出块处加冷铁后,其与平板交接出缺陷消失了,但缺陷向凸出块顶部移动,没有达到消除缺陷的目的。下面圆台处加放冷铁后,不仅没有消除原来的缺陷,而且出现了缺陷的转移,没达到预期的效果。下表面内侧加强筋的缺陷相对原始方案有所减少,但仍然没有消除。 根据改进方案1的模拟结果发现:相对于原始方案,冒口加大,补缩效果很好,冒口下面没有缺陷;在加放冷铁和加大冒口尺寸的方法下,原始方案中的部分缺陷在优化方案1中消除了,其余缺陷部分减少,但没有达到明显效果,有些缺陷还出现了转移。 2.2 对冒口尺寸进行修改 改进方案1中使用的冷铁不能完全消除缺陷,因此,改进方案2除在凸出块下部与铸件基体相连