d6110zq曲轴铸造工艺的改进.docxVIP

d6110zq曲轴铸造工艺的改进 以球铁的平衡和硬化理论为指导，结合d6110zq球铁轴（qt900-3）的结构特征，合理配置冷铁，放置顶板，调整各部位的冷却条件，最终硬化部分的顶板和收缩。它减少了铸造板的收缩孔和收缩缺陷，并取得了显著成效。 1 连皮亚胺生产 曲轴结构见图1,主轴颈均为实心,直径为?100 mm;连杆颈均为空心,直径?85 mm;大头最大直径?134 mm;其次?126 mm;曲轴总长1 043 mm,共有8块平衡块,毛坯重约为93 kg。 1.1 制造工艺 1.1.1 铁水样品的预处理 铸造曲轴的化学成份见表1,球化剂为稀土镁或稀土镁加铜、钼,球化剂FeSiMg8RE5加入量为1.3%～1.5%;选用75FeSi孕育剂和SRC高效孕育剂,孕育量分别为0.7%～0.9%和0.12%～0.15%。铁水采用7 t/h冲天炉熔炼,炉前用冲入法在2 t 铁水包中进行球化处理,处理温度在1 430 ℃～1 460 ℃。铜、钼或以球化剂形式加入,或是出铁槽中加入破碎钼铁(2 mm～5 mm),处理包中加入铜。在出铁槽中加入75FeSi进行一次孕育,在浇注时用SRC进行二次随流孕育,流注温度控制在1 290 ℃～1 360 ℃。 1.1.2 高压造型机 平浇平冷,潮模造型,型砂水分控制在4.5%～5.0%范围内。造型用自制高压造型机ZQ3514,比压0.8 MPa ～1.0 MPa。一箱一件,砂箱尺寸为1 390 mm×440 mm×250 mm,铸型硬度平面可达90以上,侧面可达85以上。 造型工艺方案见:2 曲轴铸造工艺方案的改进。 1.1.3 并注意的问题 有以上条件作基础和合理的化学成份控制及正确的热处理工艺(高温正火雾冷+回火)作保障,曲轴的牌号(QT900-3)所要求的性能基本能稳定达到。 1.2 研磨球铁的制造 1.2.1 膨胀的u3000 铁水冷却产生体积收缩,凝固时析出石墨产生体积膨胀,膨胀可以抵消一部分收缩。均衡凝固就是利用收缩和膨胀的动态叠加,采取工艺措施,使单位时间的收缩与补缩、收缩与膨胀按比例进行的一种凝固原则。 1.2.2 球墨铸件的补缩保护 球墨铸铁一般呈“糊状凝固”,冒口的补缩通道会较早地受到析出的共晶团或共晶集团的阻碍,不利于的补缩,易出现缩松,因而球墨铸件冒口的有效补缩距离较灰铸铁的小。球铁件应以自补缩为基础,充分利用自补缩,冒口只是补充自补不足的差额。为此,球铁件的冒口不必一定晚于铸件凝固,冒口在尺寸上或模数上,可以小于铸件的壁厚或模数。 1.2.3 增加自补缩能力 在均衡凝固工艺中采用冷铁,平衡壁厚差,消除热节,防止缩松;加速个别热节处的冷却,使整个铸件接近于同时凝固,以防止铸件产生变形和裂纹;在冒口难于补缩的部位防止缩孔缩松。冷铁除了防止铸件厚壁处、热节处缩松外,由于使一部分石墨膨胀提前,使胀缩的均衡点前移,减小表面收缩,同时可以缩小冒口的尺寸,提高工艺出品率。为此冷铁不仅对安放冷铁的部位有作用,而且对铸件的整体亦有增强自补缩的增益作用。 对于碳当量在4.5%左右的D6110ZQ曲轴其共晶石墨膨胀量远大于共晶奥氏体收缩量,但因为铸件收缩先于石墨化膨胀,且收缩量是先大后小而膨胀量是先小后大,所以自补缩能力很差,仍能产生缩孔。加冷铁后铸件在凝固初中期冷却能力增加,使石墨化膨胀提前,增加了补缩效果;冷铁还改变几何热节的位置,缩短补缩通道。所以冷铁能使铸件缩孔率降低。 1.2.4 冒口颈设计工艺要求 铸铁件的收缩值是不确定的,收缩速度亦是可变的,在生产条件下,对确定的铸件,膨胀收缩的均衡点及表观收缩的大小,总有一个波动范围,而铸件工艺设计的冒口和冒口颈尺寸是固定的。如何用一个固定尺寸的冒口来适应变化着的生产条件、变化着的收缩时间和收缩量,这就要靠冒口颈的自适应调节作用。冒口颈要具有自适应调节作用,需具备3个条件:(1)冒口不安放在铸件的热节处;(2)加大冒口体积;(3)冒口颈短、薄、宽是关键。 2 d2110zq细胞集中缩孔 2.1原始方案 试制时首先是沿用X6105、X6110曲轴的铸造工艺方案。铁水从小头端颈一个?150×180的冒口引入,并在曲轴大端开设一个?22的出气冒口,在1、6拐连杆颈侧各使用一块连杆颈冷铁和一块瓦片砂芯冷铁(2、3、4、5拐连杆颈均有一大部分靠瓦片砂芯形成),冷铁形状尺寸见图2。 原工艺方案见图3。试制结果,曲轴虽然在材质方面稳定达到QT900-3的牌号要求,取13根利用超声波探伤对连杆颈检测亦有11根合格,但是精磨后却发现每根曲轴主轴颈表面均不同程度的存在缩孔和缩松缺陷,导致曲轴报废。缺陷具体部位见图3的缺陷示意图。 2.1.1 第1次改进方案 据上述,主轴颈缩孔主要存在于上型,且接近表面,分析认为主轴颈上型部分的冷却速度较下型部分慢,因此在主轴颈上增设了