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jd-16型调度绞车卷筒铸造工艺的改进 1 zg33材料 jd-1.6对矿工的生产采用了采用粘土砂湿铸造的三室制程序。铸造材料为zg35，铸造重量为390kg。如图1所示，节省尺寸和槽数。由于该工艺生产出来的铸件在b、c两处存在缩孔、气孔;铸件上半部 (圆板部分) 变形, 表面经常出现夹砂, 在a、b两个转角处会有裂纹。为此对该铸件铸造工艺进行分析、改进, 消除缩孔、气孔、变形、裂纹等铸造缺陷。 2 原因分析 2.1 明冒口对铸件截面尺寸的影响 原工艺主要是根据铸件特点用阶梯浇注系统, 铸件顶部设二个明冒口对铸件中下部补缩。直浇道直径为50mm, 上内浇道截面尺寸为32mm×50mm, 下内浇道截面为20mm×50mm数量均为1个。漏包浇注, 漏包注孔直径为35mm。 2.2 截面积方面截面积 根据阶梯浇注系统要求, 首先起作用的是下浇道, 待钢液升到一定高度时, 上浇道方可起作用。由于漏包注孔截面积为962mm2, 直浇口截面积为1962 mm2, 下内浇道截面积为1000mm2, 漏包注孔截面积与内浇道截面积过于接近, 浇道为封闭式, 若浇注过程控制不当, 浇注初始速度过高时, 金属液迅速填满直浇道, 上浇道过早地起作用, 钢液进入上半部型腔, 平面铸型受到高温烘烤时间偏长, 表面干裂或脱落而产生夹砂。如果钢液进入上半部型腔是断续的就可能产生浇不足。 2.3 垂直方面的补缩 从图1可以知道, 明冒口下面没有补贴, 铸件筒状部分壁厚为33mm, 查资料知道, 该冒口在垂直方面的有效补缩距离为70mm, 远远小于筒状部分的高度 (338mm) , 在这种情况下, 顶部明冒口对热节b是不可能有补缩作用的, 对热节c更不可能起补缩作用, 故在这二热节处就会出现缩孔。在b处, 处于T字形转角处, 在铸型没有其它排气措施下, 该处易产生气孔缺陷。 2.4 浇口拉力系统自由基承载力随铸型拉浇口、铸型的变化,易产生铸型。铸型铸型比自 铸件上表面成型收缩过程受到铸件本身收缩拉力和铸件浇口的拉力, 同时受到铸型的阻力, 由于浇口的拉力是在一个点上, 呈不对称性, 铸型的阻力受铸型紧实度、强度、硬度的影响在圆周也难以一致, 造成受力不均而变形。 3 对策与分析 对由原工艺存在的不合理所产生铸件缺陷面分析, 并针对其加以改进, 改进后的工艺简图见图2。 3.1 直浇道截面尺寸 根据阶梯式浇注系统要求、浇注系统必须是开放性的, 漏包孔、直浇道、横浇道、内浇道的面积比为1: (1.8～2) ; (1.8～2) :2, 据此确定直浇道直径为Φ50, 横浇道截面尺寸为35mm×52mm, 内浇道总截面积为2000 mm2, 下内浇道设二个, 单个下内浇道截面尺寸为20mm×50mm, 这样可以避免上浇道过早地作用而引起铸件上半部分产生夹砂、砂眼和冷隔。同时可以使底部的温度分布较均匀, 避免局部高温导致粘砂。 3.2 冒口的设置及布置 如上所述, 顶部明冒口在没有补贴情况下不可能对热节b补缩。如果要对b补缩只有增设补贴, 查资料可知筒状部分壁厚为33mm, 高度为338mm, 补贴厚度应为57mm, 补贴量大, 增加了铸件重量, 同时也必须相应增加冒口体积, 在经济上是不可行的。因此只能在水平方向设置冒口对其补缩。冒口设置见图2, 采用4个暗冒口, 冒口尺寸为100mm×180mm×140mm, 形状为腰形。因为该部分铸件相当于板类, 冒口有效补缩时冒口到末端的距离为4.5T=4.5×24=108mm100mm, 冒口现有位置是合适的, 为使冒口有效补缩, 要求冒口均布于圆周内, 其中二个尽量靠近下内浇口使冒口处的钢液温度相对高些, 有利于提高冒口的补缩效果。为保证铸件的致密性和暗冒口的补缩能力, 在中央泥芯下部放置成型冷铁见图2, 提高该部位冷却速度增加冒口补缩功能。 3.3 浇注和工艺筋 增设四个工艺筋, 可有效改善铸件上半部受力不均匀现象。另外暗冒口需开出气孔, 因此将工艺筋通过暗冒口顶部与铸件上半部相连一举两得, 冒口的对称性和工艺筋的对称性要求相吻合, 在造型中做出四个柱状孔腔, 浇注后形成工艺筋, 工艺筋应设在暗冒口中央最高处。当液面未升至铸件下部四个冒口顶部时, 该孔腔起通气作用, 可以大大提高铸型下半部的通气能力, 避免气孔的发生。当液面继续上升至铸件上半部, 形成柱状工艺筋, 冷却后具有一定强度, 在铸件冷却过程中抵消去铸件在冷却收缩时铸型对它的阻力, 减少了被拉裂的应力, 可以有效避免裂纹的产生。工艺筋尺寸太小钢液可能浇不足, 不起作用;尺寸过大会造成其冷却偏慢, 凝固速度不足, 强度偏小, 当强度不足以克服铸型阻力作用时会被拉断, 同样会失去其应有的作用, 根据实践工艺筋尺寸Φ28为宜。 3.4 钢液上升速度验算 控制好浇注时间可以