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mg合金低压铸造薄壁件凝固补缩技术 在压力下，金属溶液完成了结构充注，并在其下方形成了结构。可精确控制充型速度, 充型过程平稳, 合金液对铸件进行凝固补缩, 其制得的铸件品质优良、尺寸精确, 适合于航空用Mg合金薄壁件的制造。然而实际生产时, 低压铸造Mg合金铸件仍形成不同程度的缩松, 情况严重时会出现裂纹, 因而亟待研制出一套可消除该缺陷且实际可行的方法。 1 u2004型mg合金 试验设备为MDY1000型低压铸造机, 选用ZM5型Mg合金, 铸件轮廓尺寸Ф1200mm×100mm。为防止Mg合金液燃烧, 在铸造过程中, 通入SF6+CO2气体进行保护。Mg合金薄壁铸件形貌如图1。 2 mg合金凝固顺序 铸件为中空盘式结构, 为确保合金液的平稳充型, 以及能量的均布, 设计了底注的浇注方式。Mg合金液在压力下从升液管流进中心浇道, 并依次经过环状横浇道和片状内浇道, 最后流入到铸型, 完成充型, 如图2。为获得组织致密的Mg合金铸件, 采用了由上而下的顺序凝固方法。其凝固顺序依次为:a.薄壁铸件;b.片状内浇道;c.环状横浇道;d.中心浇道;e.升液管。 3 压力压力的参数 3.1 升液压力的确定 一般要求升液速度略小于充型速度;若充型速度比较适中, 两者可采用相同的速度。升液压力与保温炉中的合金液位高度密切相关。升液压力可由公式 (1) 计算确定: 式中, PS为升液压力, k Pa;H1为升液管中合金液位与中隔板顶部之间的高差, 需在合箱浇注工序之前进行现场测量, mm;系数K=2 400/ρ;ρ为Mg合金密度, kg/m3。 3.2 充型压力的确定 充型速度通常设置为20~60 mm/s。充型压力与铸型高度以及保温炉内的合金液位高度密切相关。充型压力可由公式 (2) 计算确定: 式中, Pc为充型压力, k Pa;若通气孔未扎透, H2为铸型的型腔高度, mm;若通气孔已扎透, H2为铸型高度, mm。 3.3 阻燃结晶时间 结晶时间由升液管管径与铸件厚度确定, 由于Mg合金液在空气中易燃烧, 通常采用较短的结晶时间, 并通入保护气体进行保护。结晶增压压力是为了在合金液凝固时实现有效补缩, 获得组织致密的铸件。结合现场实际情况, 结晶增压压力设置为10~20 k Pa。 4 试验与分析 4.1 降低结晶增压速度,降低缩松缺陷 第1批试验采用原浇注方案, 铸件成形完整, 但在4个圆与“+”字梁上均形成了不同程度的缩松缺陷。第2批试验采用原浇注方案, 降低结晶增压速度, 减小结晶压力, 铸件上的缩松缺陷更加严重。第3批试验采用原浇注方案, 不同之处在于提升了结晶增压速度, 增加其结晶压力, 铸件上的缩松缺陷有所改善, 但仍未消除。第4批试验仍按原浇注方案进行, 继续加大浇注充型压力, 铸件上的缩松缺陷不仅没有减少, 同时出现了裂纹。经过前4批试验, 其结果显示, 仅仅调整工艺参数并不能有效改善或消除铸造缺陷。 4.2 mg合金材料的铸造工艺 Mg合金的密度较小, 其液态合金的热焓值较小, 但具有较宽的结晶温度区间。分析该薄壁件特征, 其横断面属于工形结构, 上下两侧翼板较厚, 而中间腹板较薄。若以典型的Al合金低压铸造工艺来制备Mg合金铸件, 从单方向对铸件进行凝固补缩, 其补缩效果不理想, 很容易形成缩松、缩孔缺陷。同时Mg合金的结晶温度区间较宽, 铸造过程中, 较Al合金具有更强的热裂倾向, 其浇注与型温控制难度更大, 仅调整铸造工艺参数显然不能有效改善铸造缺陷。值得注意的是, 与Al合金液不同, Mg合金液在空气中极易燃烧, 因而整个浇注过程中, 需通入保护气体 (SF6、CO2等) 。 4.3 浇注系统及工艺参数优化 考虑到该薄壁件横截面的工形结构特征, 并结合Mg合金较宽的结晶温度区间特点, 对原铸造工艺进行优化。结合低压浇注与重力铸造工艺各自的优势, 在该薄壁铸件的下部设置了冷铁, 在其上部设置了冒口;借助压力的作用, 合金液以底注形式对型腔进行充型。利用冒口与低压合金液, 实现薄壁铸件的凝固补缩。合金液流量通过片状浇道实现精确控制, 合理调节充型压力与速度, 提高铸型的排气性能。优化后的浇注系统如图3。优化后的两批试验中, 均通入SF6+CO2气体进行保护。所制得的Mg合金薄壁铸件品质优良、尺寸精确。采用X射线进行探伤检测, 铸件无明显缩松、缩孔缺陷, 整个铸造过程中未见Mg合金燃烧。 5 mg合金薄荷法 由于Mg、Al合金物理特性差异性较大, 以Al合金低压铸造方法来制备Mg合金薄壁铸件, 其效果不理想。本文考虑到该薄壁件横截面的工形结构特征, 并结合Mg合金较宽的结晶温度区间特点, 对原铸造工艺进行了优化, 并制得了品质优良的Mg合金薄壁铸件。