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z16闸板阀体铸造工艺 主缸最大尺寸为205m2855mm930mm（图1），重量为2.7吨，由zg230-450组成。其工作压力为0.2～0.3 MPa, 铸件不允许有裂纹、缩孔、疏松、气孔等铸造缺陷, 须进行0.5 MPa的水压试验, 保压30 min以上不得有渗漏。方 (圆) 法兰及内腔直口经机械加工后需进行磁粉探伤检验。 1 浇注位置的确定 该阀体属于箱式结构铸件, 主要壁厚在25 mm～35 mm范围。在方 (圆) 法兰和内腔直口部位非常容易产生缩孔或缩松;在两个立脚处易出现裂纹。从利于顺序凝固和补缩考虑, 选取如图2所示的浇注位置。铸件采用四箱造型, 明冒口位于上箱, 沿阀体对称中心线一分为二形成上下两个中箱分型面。 1.1 管道布暗冒口 采用开放式浇注系统, 直浇道选用内径?70 mm耐火瓷管沿中间圆芯顶部中心进入;内浇道采取?40 mm耐火瓷管四道均布, 通过上下两层分别进入暗冒口。这样的浇注系统能够保证连续充型平稳, 充满型腔的时间较为适宜, 能获得轮廓完整清晰的铸件, 可调节铸型内的温度分布, 可实现顺序凝固, 有利于强化冒口对铸件补缩效果, 减少铸造应力, 防止铸件出现变形、裂纹等缺陷, 浇道有耐火瓷管保护, 有效地避免了冲砂现象的发生。 1.2 表型设计和模数法确定 在铸件厚大热节处即方 (圆) 法兰和内腔直口部位设置冒口。如图2所示, 方法兰处放置保温明冒口200 mm×300 mm×500 mm (加220 mm×70 mm厚为50 mm的补贴) 共2个;上部圆法兰处放置保温明冒口 (保证排气孔与大气相通) ?180 mm×200 mm共8个;上止口处即在圆芯上半部放置保温暗冒口130 mm×195 mm×170 mm (配175 mm×220 mm×厚100 mm冒口活块、冒口颈宽140 mm×厚100 mm×长120 mm) 共4个, 下止口处即在圆芯下半部放置砂型暗冒口130 mm×195 mm×260 mm (冒口颈宽120 mm×厚100 mm×长120 mm) 共4个;两个立脚处放置保温暗冒口160 mm×240 mm×210 mm各一个。 采用模数法计算冒口。该铸件圆法兰热节模数按矩形杆计算, 根据M圆= (a圆b圆) /[2 (b圆+a圆) ], 式中圆法兰截面的宽度b圆= (1 915-1 600) /2=157.5 (mm) =15.75 cm, 圆法兰截面的长度a圆=45 mm=4.5 cm;故铸件圆法兰热节模数M圆=1.75 cm。该铸件圆法兰选取?180 mm×200 mm保温明冒口的模数M圆冒= 3.14× (180/2)2×200/[2×3.14× (180/2)2+3.14×180×200]=3.125 cm;ZG230-450属于碳素钢, 当M圆冒≥1.2M圆时, 就可实现冒口对铸件最后凝固部位的补缩;M圆冒/M圆=3.125 /1.75=1.79≥1.2, 冒口模数符合要求;冒口的有效补缩距离为L冒=4.5 T=4.5×45 mm =202.5 mm, 则圆法兰设置8个保温冒口的有效补缩距离, 应为冒口有效补缩距离与冒口本身尺寸之和, 即:L圆冒=[8×202.5 mm+8× (180+100) mm]×1.4=5 400 (mm) 圆法兰需要补缩的距离πD=3.14× (1 600+100) =5 340 (mm) , 故设置8个冒口是较为适宜的。同时, 冒口必须具有足够的金属液补充铸件被补缩部分的体积收缩, 补缩圆法兰热节部位重量G圆=3.14× (1 600+100) ×157.5×45×7.85×10-6=300 (kg) , 冒口重量G圆冒=8×3.14× (180/2) ×200×7.85×10-6=350 (kg) , 冒口能补缩的最大热节重量G圆最大=[ (η-ε) /ε] ×G圆冒, 式中保温冒口补缩效率η=25%、钢的凝固收缩率ε=4.5% , 则G圆最大=[ (25-4.5) /4.5] ×350=1 590 (kg) ;故G最大G圆, 因此圆法兰冒口补缩所需钢液量也是足够的。同理, 可计算出内腔直口部位及方法兰部位设置冒口尺寸也是合理的。 1.3 补贴的设置方式 方法兰处冒口在垂直方向的补缩距离不够, 故在200 mm×300 mm保温明冒口之下设置补贴, 经计算, 补贴的长度为220 mm、宽度为70 mm、厚度为50 mm较适宜。 1.4 浇注工艺设计 该铸件内腔为圆柱体与长方体相贯, 砂芯设计是工艺设计中的关键点, 设计采用分体组合砂芯。 1#圆芯具体工艺如图3所示。沿阀体分型面将圆芯一分为二形成上半部、下半部两个圆芯, 上半部圆芯顶部不留芯头, 下部设有芯头, 芯头高度与2#舌头芯 (见图4) 中间外圈等高。制作1#圆芯时, 芯铁