低合金钢热节内外补缩工艺的应用.docxVIP

低合金钢热节内外补缩工艺的应用 通常的接头填充方法是在铸造模块的热节（肥沃）部分引入焊接槽。然而,很多铸件由于其形状、结构、外观、精度等特定要求,热节部位不适宜设置冒口,而单由直浇道进行补缩的效果又达不到质量要求,给生产带来了一定的影响,也给工艺设计提出了一个新的课题。下面介绍在热节之外应用冒口补缩的工艺方法。 (1) 铸造工艺要求 铸件如图1所示,材质是低合金钢,单件质量18.5 kg,在球面一侧有两个相连的凸台。其主要技术要求是表面光洁、不允许有任何铸造缺陷,外观呈现装饰品的精巧形态,且深加工后不允许有缩孔缩松等缺陷。该铸件的特点是壁厚差较大,中间球面部位壁较厚,? 261 mm环形部位壁厚次之,中间平面部位壁最薄,而两个凸台部位肥厚形成热节。工艺设计时,必须充分考虑其结构特点。 (2) 浇注试验结果分析 根据铸件的特点及工艺要求,选择以下几种模组方案进行试制,如图2、图3、图4和图5所示。 第1种方案如图2所示,侧注式模组。热节向下,设两个内浇道。因其形状结构和表面呈现装饰外观的要求,故选择在A处作为补缩通道;又因通道壁较薄而添加了工艺补贴扩宽补缩截面,内浇道则开设在扩宽的通道截面上。A处壁虽然较薄,但距离热节较近。浇注后,发现通道靠近热节的根部B处大多数都有缩松;热节钻孔检验发现,内部有缩孔。直浇道底部虽然补缩压力大,但还是满足不了其热节的补缩要求。 第2种方案如图3所示,侧注式模组。热节转向上,两个内浇道开设在上下扩宽的通道截面上。在热节上方设置一个90 mm×80 mm×50 mm的冒口,冒口颈截面尺寸为60 mm×50 mm。浇注试验后发现热节处缩孔缩松都消除了。但是,因冒口较大,且需要提高压头和增加型壳厚度,铸件工艺出品率较低。 第3种方案如图4所示,侧注式模组。热节向上,设两个内浇道。其热节在表面上,不适宜开设冒口。将第2种方案的冒口开设在上面扩宽的补缩通道上方,内浇道截面的2/3通过冒口、1/3通过补缩通道。浇注试验后发现热节处没有缩孔缩松,取得了与第2种方案同样的补缩效果。在试验过程中还发现冒口的补缩能力过剩,故逐渐减小冒口体积,最后确定为90 mm×60 mm×50 mm,冒口颈截面尺寸为50 mm×50 mm。与第2种方案相比,冒口体积减小20%以上,工艺出品率提高3%以上。冒口开设在补缩通道上与内浇道组合,出现了减小冒口也可以补缩很好的新变化。 第4种方案如图5所示,侧注式模组。热节向上,设两个内浇道,内浇道的截面全部与扩宽的通道相接。将第3种方案的冒口转向90°,开设在内浇道与扩宽的通道相接部位的上方,侧立面与直浇道相接。在试验中发现冒口的补缩能力仍然过剩,继续逐渐减小冒口体积,最后确定为80 mm×60 mm×50 mm,冒口颈截面尺寸为50 mm×50 mm。与第2种方案相比,冒口体积减小30%以上,工艺出品率提高4%以上。热节处无缩孔、缩松,组织致密,补缩良好。铸件表面光洁,棱角分明,工艺操作也很灵便。冒口开设在内浇道和补缩通道上与直浇道组合,效果比第3种方案更好。 (3) 补缩通道的开辟 冒口开设在补缩通道上并与直浇道组合,以及冒口开设在补缩通道上并与内浇道组合的共同特点是:扩大了冒口钢水补缩通道的角度和液相区,保持了冒口的补缩通道始终与铸件凝固区域畅通。 冒口与直浇道组合,聚集了热量,提高了补缩能力。在始终畅通的补缩通道配合下,其冒口的补缩能力比单独开设在热节上的冒口补缩能力提高30%以上。所以,0.3可作为确定精铸模式冒口的新系数(按热节圆比例法或模数法计算的冒口体积乘以系数0.3由此确定新冒口体积)。 应用冒口开设在补缩通道上,与直浇道、内浇道组合的方法,冒口完全可以开设在偏离热节的地方,同样可以起到补缩冒口的作用。 冒口开设的位置很关键,合理的冒口开设位置能够建立冒口与浇道的组合式浇注系统,获得事半功倍的效果。选择冒口位置要优先考虑开辟补缩通道。若该位置条件不足,可以增加相关工艺完善。 冒口开设在补缩通道上并与直浇道、内浇道组合的方法,有利于完善传统的工艺理念和设计思路,融合了精铸工艺特点,形成了熔模精铸冒口的工艺设计模式。