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催化裂化装置的环境污染与治理 棕榈油化工厂的原油加工能力为60104吨/a，重油挤出装置的处理量为15.04吨/a。主要用于四川、长宁地区的减少和渣浆泵和挤出机。目前，催化剂原料中残碳量为4.5%，硫含量为0.38%。而且,随着我厂原油加工量逐年增加,引进原油的性质日益变重、变差,特别是近年来随着新疆含硫原油的大量引进(新疆原油硫含量高达0.76%),使重催装置产生的含硫污染日益严重。以重催装置每年15×104t加工量计算,进入装置的含硫总量约为570 t,这些硫大部分以硫化合物的形式转移至汽油、液化气、干气等产品中,其中脱硫前粗汽油、液化气、干气中硫含量分别约为560 mg/m3、3 000 mg/m3、、6 000 mg/m3。因此,为了保证重催产品质量和减少对环境的污染,必须对干气、液化气和汽油进行脱硫处理。 目前,国内多数炼油厂采用的脱硫方法主要有碱洗、甲基二乙醇胺脱硫等。碱洗方法主要适用处理量小,且加工低硫原油的炼油厂;而甲基二乙醇胺脱硫工艺运用范围较广泛,可以适用于各种情况的炼油装置脱硫。我厂在2000年9月以前采用碱洗脱硫工艺,之后,投资了1 200万元新建了甲基二乙醇胺脱硫装置。下面对我厂的重油催化裂化装置工艺流程及脱硫工艺进行介绍,并对碱洗脱硫工艺及甲基二乙醇胺脱硫工艺的优缺点进行分析和比较。 1 重油挤出过程中的碱洗和二乙醇胺氯仿污染 1.1 分馏、柴油和粗汽油生产半油系统 含硫催化原料(渣油)进入反应再生系统与高温催化剂接触并进行催化裂化反应,反应油气进入分馏系统,催化柴油进入半成品罐经调和合格后出厂。富气和粗汽油经吸收稳定系统后生产出干气、液化气、汽油等半成品。分馏系统产生的含硫污水进入污水汽提塔处理后,净化污水一部分到常减压电脱盐回用,一部分去污水处理场进一步处理(见图1)。 1.2 碱液污染下碱液责任 稳定系统来的液化气和汽油分别进入液化气和汽油碱洗罐,碱液循环使用,当碱液浓度下降至5%以下或产品不合格时,将排除废碱到酸碱处理场,后排至污水处理装置,再补充新鲜碱液。净化的液化气和精制汽油进入罐区。稳定系统的干气直接进入燃料气管网,汽提酸气到火炬燃烧(见图2)。 1.3 基二乙醇胺mdea 脱硫系统主要包括干气、液化气脱硫,汽油脱硫醇及硫磺回收装置。来自稳定系统的干气、液化气分别进入干气、液化气脱硫塔,用甲基二乙醇胺(MDEA)作为吸收剂(MDEA具有较好的选择性,对CO2吸收率低。),能脱除绝大部分硫化物。脱硫后的净化干气并入燃料气管网,液化气送至液化气罐区。从干气、液化气中脱硫产生的酸气及从含硫污水汽提塔汽提产生的酸气,送往硫磺回收及成型装置生产硫磺。稳定系统来的汽油经氧化塔处理精制后出装置。脱硫剂MDEA溶液再生后可循环使用,脱硫系统工艺流程简图如图3。 2 碱洗剂与二甲醇胺硫酸处理的优点和比较 2.1 碱洗工艺的优点和问题 2.1.1 碱洗技术的优点 从以上的碱洗工艺流程可以看出,碱洗由于设备少,工艺较简单且碱液并不是很昂贵,所以操作方便,生产成本低。 2.1.2 碱洗工艺中存在的问题 (1) 质量不合格的产品 由于液化气和汽油碱洗罐不可能设计很大,因此液化气和汽油的停留时间并不长;同时因碱液的浓度不稳定导致碱洗效果变差,液化气和汽油时常出现质量不合格的现象(合格率只有96%左右)。催化汽油经碱洗虽然可除去汽油中的H2S及低分子硫醇,但不能除去大分子硫醇,汽油的腐蚀和博士试验仍可能不合格。不合格的产品只能进行回炼,增加了加工成本。同时由于外排废碱液中和不均匀导致pH值波动较大,当操作中出现故障时,部分废碱液直接排到污水沟,对污水处理场冲击很大,加大了污水处理场处理的难度。 (2) 生命健康安全基 外排废碱液中存在大量硫化氢及其它硫化物,在排放和处理废碱液操作中,因硫化氢及其它硫化物易挥发将直接威胁着操作人员的生命安全。另外,废碱液容易结晶,温度低时易堵塞管线,必须用热水进行冲洗,而废碱液中的硫化氢及其它硫化物受热易分解,对装置操作人员的安全存在很大威胁(四川省南充市环境监测站对装置内有害气体监测结果为:SO20.316 mg/m3、HC 9.0 mg/m3、CO 2.1 mg/m3、NOX0.039 mg/m3)。 (3) 污水汽提塔处理 来自分馏系统沉降分离罐的高含硫污水(其中硫化物、挥发酚、油平均浓度分别为6 788 mg/l、1 008 mg/l、500 mg/l)进入污水汽提塔进行处理,使溶解在水中的酸性气体被汽提出来,从而达到净化污水的作用。汽提后的净化污水(其中硫化物、挥发酚、油分别为334 mg/l、153 mg/l、155 mg/l)到污水处理场进一步处理或到常减压装置回用。塔顶酸气直接排到火炬燃烧,燃烧后生成大量二氧化硫等酸性气体,造成了大气污染。虽然汽提后含硫污水中硫化物