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离心铸管砂芯质量控制的研究 在离心造浮管的生产过程中，铁磁粉通过流槽注入压板中。在压板外壁上喷洒水，使压板模型迅速冷却，并在受离心力和高强度冷却的情况下形成并形成压板。离心铸管承口处内腔的形状和尺寸是靠承口砂芯形成的,离心铸管工艺要求承口砂芯必须具有良好的尺寸精度和较高的强度,并应满足批量生产的需求。 1 离心铸造工艺对砂芯的要求 (1) 受离心旋转轴和管模为轴类砂芯 在浇注初期砂芯与金属模之间有一个空腔距离(即承口壁厚),在高速离心旋转时,砂芯要承受50～90 kg的巨大离心力作用,以及管模出现的振动,这都给砂芯以极大的破坏力,因此承口砂芯应有比一般铸造砂芯高得多的强度。 (2) 砂芯的密封性能 铸管承口尺寸精度直接影响到管路接口的水压(气密)密封性能,因此砂芯应有良好的尺寸精度,同时还应有足够的高温强度,以抵御高温铁液的热作用,保证砂芯在高温下的尺寸稳定性。 (3) 抗粘砂缺陷能力 浇注时,砂芯工作表面要承受高温高压铁液的冲刷和侵蚀作用,若砂芯抗粘砂性能低,铁液有可能透过涂层浸入砂芯,致使铸管内表面出现粘砂缺陷。粘砂缺陷将影响管口的密封性能,增加精整打磨工作量,严重的造成铸管报废。 (4) 铸管承口部分热裂裂率低的影响 在铸管浇注成型后,砂芯通过铁液的烧灼热作用,其强度会变低。但铸管对砂芯的溃散性有不同的要求,不但要保证铸管承口部分在冷却过程中自由收缩,不至于因残留强度过高阻碍收缩而出现热裂纹。同时,又要保证砂芯在铁液凝固前有一定的残留强度,不至于因砂芯溃散性过好而使即将凝固的铁液从溃散的砂芯处甩出,或由于砂芯掉块而造成废品。 2 砂芯砂芯强度 呋喃树脂自硬砂是由呋喃树脂粘结剂与固化剂发生化学反应而固化自硬的型(芯)砂。它具有常温固化、不用烘干、节省能源、流动性好、易紧实,制得的砂芯强度和尺寸精度高、溃散性适合、易清理等优点。用于承口砂芯的生产,设备投入较少,固化剂来源广泛,生产成本较低,常常用于直径在500 mm以上的大中型离心铸管承口砂芯制作。 3 砂芯生产工艺 3.1 原材料的选择和要求 3.1.1 检测设备和可靠性 国内生产树脂、固化剂的厂家很多,但具有自主研发能力、具备完善的检测设备和严密可靠的质量保证体系的厂家却很少。经试验、对比,最终选用了济南圣泉集团股份有限公司生产的环保型呋喃树脂和磺酸类固化剂,呋喃树脂技术指标见表1。 3.1.2 固化前后效果 环境温度、芯砂温度和芯盒温度的变化,均能影响到砂芯的固化效果。固化剂的加入量与固化剂的总酸含量也与环境温度和芯砂温度有直接关系,所以应根据温度变化选用不同总酸含量的固化剂,固化剂总酸含量与芯砂温度的对应关系见表2。 3.1.3 水泥颗粒表面砂胶结充填技术 呋喃树脂自硬砂工艺对原砂的要求很高,对原砂的含泥量、含水量、角形系数、粒度、化学成分、粒度集中度等都有要求,为保证芯砂性能,选用了河北围场生产的粒度为40/70目擦洗砂,烘干后用于混制芯砂,其技术指标见表3。 3.1.4 中心带芯棒砂芯的铺设、加热装置 大口径承口砂芯采用手工制芯,芯盒模具采用对开式半模铸铁芯盒,中心设芯棒,半模开合由液压动力控制,保证起模平稳。芯盒底板铺设加热装置,以保证环境温度较低时给芯盒加热,使其砂芯具有良好的起模、固化效果。承口砂芯芯盒结构图见图1。 3.2 混砂工艺的确定 芯砂全部用新砂(旧砂不回用),采用煤气加热烘干炉烘干,有水冷装置进行砂温调节,砂温控制在20～40 ℃,树脂加入量一般为原砂重量的2.5%～3.5%,固化剂加入量一般为树脂加入量的30%～70%,混砂工艺如下: 新砂→→固化剂?→??混制1min→混制1min树脂?→?混制30s→混制30s出砂→→制芯 3.3 芯棒开模清理整体图 承口砂芯制芯工艺如下: 芯盒、芯棒涂脱模剂→→合模→→放芯骨→→加砂→→捣实(＜8min)→(＜8min)→取芯棒(20～30min)→(20～30min)→开模(40～60min)→(40～60min)→出芯(60～90min)→(60～90min)→清理修补砂芯→→涂敷涂料→→晾干备用 制芯前应检查芯盒是否完好齐全,定位是否准确,有无松动。模样表面是否平整光洁,有无粘砂、划伤,上脱模剂前应用砂纸修磨模样,清除表面粘附的脏垢和砂粒等。 3.4 承口砂芯设计 承口砂芯外形尺寸较大(外径?500～2 200 mm),壁厚较薄,约有40～60 mm,仅仅依靠砂芯本身的强度很难抵御浇注时铁液强大的冲击力、热作用力和离心力的作用,必须在砂芯中加入芯骨来支撑和加强砂芯。芯骨采用?8～?10 mm的圆钢或螺纹钢焊制而成,与砂芯随形。芯骨结构图见图2,承口砂芯形状见图3。 芯骨使用前应仔细检查焊点是否牢固,有无开焊,否则将造成承口凹陷、粘砂等缺陷,甚至会因承口砂芯开裂导致甩铁。芯骨放入芯盒时,要保证与芯