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微型离心式压缩机的研究 0 中小冷水机组能效能力分析 离心冷却辊利用叶片的高速旋转增加了冷却能耗，并通过能量转化加压制剂。相比容积式压缩机,具有同等容量下机组尺寸小、运行效率高、机械磨损少、启停机时间短、易实现多级压缩和变蒸发温度等优势。图1给出了我国近几年不同容量范围的离心式冷水机组的销售比例,由图可见,当前离心式机组主要为大制冷量机组,1 000 kW以下的小制冷量机组所占比例不大。 为了了解当前不同类型冷水机组不同容量下的能效水平,笔者对各种冷水机组产品样本以及质量监督局公布的数据进行了统计分析,得到了各类机组的名义COP分布,如图2所示。由于数据来源不一,以及名义工况不尽相同(如冷却水进出水温度为32 ℃/37 ℃或30 ℃/35 ℃)等原因,有些数值可能偏大,但从统计数据的总体趋势可以发现,以离心式为主的大型冷水机组的名义COP普遍较高,主要分布在5.0～5.5之间;1 000 kW以下的中小型容积式冷水机组的名义COP大多分布在5.0以下。离心式机组的能效比普遍高于容积式机组。 由图2可见,目前大部分的离心式冷水机组具有容量大和能效比高的特点;而容积式冷水机组占中小容量机组的主要部分,且其COP普遍低于离心式机组。实现离心式机组小型化是一种提高行业内中小冷量冷水机组能效水平的有效途径,其已成为当前离心式压缩机制造业的主要研究方向之一。而离心式压缩机小型化的技术难点主要是其高转速特性对材料强度、加工精度要求严格。本文将以某公司的微型离心式冷水机组为例,阐述离心式机组小型化、高效化(即改善名义工况、变工况和部分负荷下的性能)的技术途径,并根据机组性能实测数据建立能耗模型,分析其在供冷季的运行性能。 1 机组容量的确定 该公司通过改进制冷循环、微型离心压缩机、冷凝器与蒸发器设计来提高微型离心式冷水机组的名义COP,并通过采用压缩机变频、改变导流叶片开度、热气旁通等技术联合控制机组容量,以提高变工况和部分负荷工况下的COP。机组能够适应变蒸发温度工况,可制取7～18 ℃的冷水,高温冷水能够应用于温湿度独立控制空调系统。其中的MTWC175微型离心式冷水机组在冷水温度7 ℃/12 ℃、冷却水温度32 ℃/37 ℃工况下的名义制冷量为176 kW,COP为5.0;在冷水温度18 ℃/21 ℃、冷却水温度32 ℃/37 ℃工况下的名义制冷量为250 kW,COP为7.1。 1.1 经济器+蒸发器 微型离心式冷水机组采用“双级压缩+经济器”的制冷循环形式(制冷剂为R134a),如图3所示。在循环过程中,来自冷凝器的高压液态制冷剂流经高压级膨胀阀1后进入经济器,分离节流后的闪发蒸气;饱和液体经过低压级膨胀阀2二次节流后进入蒸发器制取冷水;来自蒸发器的低压蒸气经过一级压缩变成中间状态后,与来自经济器的饱和蒸气混合,再经过二级压缩进入冷凝器。设置经济器可以减少一级压缩的制冷剂流量并降低二级压缩入口蒸气的温度和比热容,提高循环效率。计算表明,双级压缩循环的理论COP比相同蒸发、冷凝温度条件下的单级循环提高约10%。 1.2 叶轮出口边界调整 在离心式压缩机的微型化设计中,采用了CFD技术计算回转叶片和扩压器内部的制冷剂流形(如图4所示)并调整叶片数,减小高压级叶轮进气处的气流湍动,降低流动能量损失;考虑到实际可加工的叶片厚度和理论值之间的差异,通过延长叶轮出口边界来预留喷口面积;转子采用径向止推滚珠轴承并经过耐久性测试,以减少压缩机转动的机械损失,提高压缩机性能及保证使用寿命。 1.3 液分离系统 微型冷水机组的蒸发器和冷凝器主要采用了高效传热管技术。 满液式蒸发器采用具有微孔结构的传热管,以降低蒸发温度与冷水温度之间的温差;在管束上方的蒸发器内部安装气、液分离装置以防止制冷剂液滴进入压缩机;另外,利用冷凝器内高压气态制冷剂作为动力,由引射器直接从蒸发器中抽吸含油量较高的液态制冷剂对油箱内的润滑油进行冷却,同时实现蒸发器返油。 在壳管式冷凝器内采用了螺纹形低肋片且具有纵向沟槽的传热管,由于肋片呈针状,提高了冷凝换热效率,其换热系数比普通低肋片管约大20%～30%。 1.4 变工况时机组的动态特性 微型离心式冷水机组的容量控制策略如图5所示。通过检测冷水进、出口温度和流量,冷却水温度和系统内部参数,联合调节电动机的运行频率、入口导流叶片阀角度和热气旁通阀开度,实现冷水机组在20%～100%负荷范围内连续运行。由于离心式压缩机产生的能量与转速的二次幂成正比,输出能量会随着转速降低而急剧下降,因此为实现冷量的精确控制,在中低负荷区需要调整转速与入口导流叶片阀角度进行联合控制;在低负荷区,若冷凝温度过高或蒸发温度过低将导致制冷剂流量过小,会引起喘振,此时需同时利用冷凝器与蒸发器之间的电动旁通阀实现反喘振控制,以实现系统安全运行。 采用上述技术的