日本某精密铸造工艺的质量控制.docxVIP

日本某精密铸造工艺的质量控制 该公司是日本明治重量学会（m、h、v）生产的高质量铸铁，包括平台（图1）、7吨（图2）、18吨（图3）等大规模精密铸造材料。ht200、ht200和ht30。轮廓尺寸分别为130m305mm665mm。110mm13635mm2300mm；15200mm150m150mm。浇注质量分别为 125.8 t (分三节铸造) ;83.4 t (分两节铸造) ;24.5 t;最小壁厚20 mm, 最大壁厚130 mm, 产品按日本标准验收, 对尺寸精度、外观品质、内部清洁度、冶金品质要求严格, 并且进行超声波探伤, 要求无铸造缺陷。 1 u2004标准验收 (1) 铸件品质要求按日本DK30M0093-202-01技术要求及JISG5501灰铸铁力学性能标准;表面粗糙度按JISB0601标准, 要求达到140S;主要壁厚公差≤±5 mm, 公差标准按JISB0407标准验收。 (2) 铸件结构复杂, 十八缸体主轴瓦口10-500 mm/650 mm×240 mm×124 mm;主油道?105 mm×5 000 mm, 纵贯铸件全长, 形成一个长热节;铸件上加工孔、椭圆毛坯孔、方门多;肋板多而纵横交错见图3。台板铸件壁厚相差大, 内腔空间大, 最大的内腔部位需要制作一个尺寸为3 290 mm×1 250 mm×2 560 mm的大芯子, 而且型内还有6～8个?154 mm×2 117 mm的长型螺纹丝孔, 生产过程中, 易产生裂纹和粘砂。 (3) 造型困难, 由于七缸由三缸、四缸组成, 台板铸件由3节组成, 造型时保持外观尺寸精度很困难;而且铸件衔接紧密, 造型不能有拔摸斜度。 2 制造工艺的控制 2.1 外包的造型 对于外型复杂和不能有拔摸斜度的铸件, 采用抽摸造型的方法, 外型部分作成活块。抽摸造型在大型铸件上应用难度较大, 为了保证木模品质, 采用经红外线干燥的优质红松与20 mm厚的胶合板制成。 2.2 芯骨和芯骨的设计 采用冷硬呋喃树脂砂造型、制芯。在型砂中加入氧化铁粉, 并在型、芯表面刷锆英粉醇基快干涂料, 涂料厚度0.5 mm, 作打磨处理, 以保证表面光洁度。为了保证3 290 mm×1 250 mm×2 560 mm大芯子的品质, 先用?120 mm的钢管焊一底座, 采用立着方向填砂, 在填砂过程中, 再放些小芯铁, 以增加芯子的强度。对长形螺丝孔芯子设计专用芯骨, 保证芯骨周围的吃砂量和芯子的强度, 通过芯骨将砂子受热时产生的气体顺畅地排到芯外。十八缸体铸件外形及内腔由60个砂芯组成, 采用型板组芯造型方法。 2.3 注射系统和示例 2.3.1 浇注系统及压力头系统 浇注系统的设计原则是:①铁液大流量快速平稳充满铸型;②铸型内铁液按均衡凝固的原则;③浇注系统有撇渣功能;④具有较高的压力头。 浇注系统由浇口杯、直浇口 (2个) 、横浇口 (4个) 、分直浇口 (4个) 、过道横浇口 (2个) 、内浇口 (20个) 组成一个大流量半封闭式底返矩形浇注系统体系, 浇注系统由耐火砖管组成。 2.3.2 灌溉系统的计算 (1) 浇注时间的确定 浇冒口质量按铸件毛重的18%估算; 铁液消耗总质量:G=铸件毛重+浇冒口质量=24500+24500×18%=28910 (kg) 。取G=29 000 kg浇注时间的计算: t=S1·δG???√3=1.5×20×2900????????√3=95.9(s)δG3=1.5×20×29003=95.9(s), 取80 s。 式中t——浇注时间, s; S1——系数; δ——铸件最小壁厚, mm; G——铁液消耗总质量, kg。 (2) 铸件压力值 Hp=H0-P2/ (2C) =272- 1452/2×175=211.9 (cm) 式中Hp——平均压力头, cm; H0——浇口杯水平面至内浇口距离, cm; P——内浇口至铸件最高点距离, cm; C——铸件在铸型内总高度, cm。 (3) f分直—浇注系统最小总截面积计算 ∑F分直=G/(0.31?t?μ?Hp???√)=2900/(0.31×80×0.4×212???√)=200.7(cm2)∑F分直=G/(0.31?t?μ?Ηp)=2900/(0.31×80×0.4×212)=200.7(cm2) 式中 ∑F分直——浇注系统阻流总截面积, cm2。 (4) 系统单元的注入 取∑F分直∶∑F直∶∑F内∶∑F过横∶∑F横=1∶1.12∶1.25∶2.07∶2.25 2.4 隧道和气隧道的设计 2.4.1 补缩冒口的设置 设计原则:强化对铸件液态收缩的补给能力。在铸件浇注位置的最高处, 设置两排缩颈补缩冒口:20-?180 mm/?100 mm×650 mm。 2.4.2 气冒口截面积 为加大铸型整体排气能