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机床导轨冷却循环孔道的镀铸工艺 目前，国内外的旋转孔道通常由挖掘机制成。2000年我公司为国外一机床厂生产床身铸件,该铸件导轨靠加工钻《15 mm×1 600 mm的细长孔,加工非常困难而且费工费时。面对顾客的需求,试验开发,在床身铸件上实现导轨冷却水管镶铸,解决机床厂加工细长孔的困难。而机床铸件导轨镶铸钢管的难点是确保细长钢管镶铸平直,总长上弯曲小于5 mm;镶铸钢管与铸铁良好熔合;增加了铸造造型的难度,品质控制过程较复杂。 1 钢管及钢管层压铸试验结果 采用7种方案、14个导轨试样的镶铸试验。镶铸工艺方案Ⅰ见图1。浇注温度1 390±10 ℃,浇注时间10～15 s。镶铸试验结果:①钢管熔合较好,熔合过度层较致密;②钢管内填充的铬矿砂未形成烧结,容易清理,钢管内壁较光洁;③钢管产生上下方向不规则变形、弯曲5～10 mm;④导轨实体硬度198HB;试棒性能360 MPa。 2 mm2. 该床身重3 810 kg,轮廓尺寸2 620 mm×2 090 mm×650 mm。根据导轨试样7种方案试验结果进行对比分析,确定了床身铸件实体导轨镶铸工艺规范要点。 2.1 主要工艺参数 (1) 有关非点雕塑管的要求 壁厚δ=8,镶管材质为20#碳素钢;镶铸钢管及支撑部件表面清洁、酸洗、镀锡处理。 (2) 造型和芯部 制芯按芯盒特定结构操作,芯骨强度要达到避免砂芯变形;并且要避免在导轨端头引入铁液。 (3) 浇注温度及时间 合箱时钢管内需塞满原砂;镶铸钢管两端留膨胀间隙,以利于钢管受热后的膨胀退让;砂型与钢管之间需用泥条封好,以免钢管内钻铁液;浇注温度为1 390±15 ℃,浇注时间为40～50 s;压箱时间为70 h左右。 (4) 清洁和包装 将导轨端外露的钢管切除,并用风管将管内填砂吹净。 2.2 镶管弯曲现象 (1) 钢管的影响:钢管直径、壁厚的变化对镶铸品质有影响,如镶管直径加大,则镶管截面积增大镶管所受铁液浮力增大;钢管厚度增加,有效吸热体积增大,热膨胀量加大,变形应力增大;镶管位置下移所引起的定位卡管高度增加,易变形;试验及生产中钢管材质变化,受热后变形倾向(弹性模量)和应力不同。 (2) 根据解剖件镶管弯曲呈现的规律,浇注系统对镶管有一定的影响:内浇道与镶管的垂直距离影响较大,距离近,弯曲程度大;浇口正对的位置弯曲程度比较大或最大;内浇口相对密集的床身小端头镶管弯曲程度大于床身大端头。 (3) 镶管端头间隙要合适,避免镶管水平方向自由膨胀受阻;镶管定位假芯头内侧在浇注时所形成的激冷披缝,阻碍已在高温铁液作用下变软的镶管的进一步线性膨胀;镶管及镶管定位卡之间的配合间隙应合适,否则可能造成镶管线性膨胀受阻。 (4) 造型合箱时,镶管必须定位准确。 2.3 加强内浇口管理 加大内浇道与镶管的垂直距离;增加箱口内浇道面积,调节铸件温度场,减少高温铁液对镶管的高温软化和冲击作用;增加内浇口总面积,提高浇注速度,减少充型时间;增加铁液从床身大端头冲入的比例,调节进流分布,使充型趋向平稳(床身大小头的流动),防止镶管变形;对冒口、渣包进行标准化(设置定位装置,确保使用数量)。 3 技术开发,附加值 (1) 机床导轨冷却水管采用镶铸工艺技术,既提高铸件技术含量和附加值,又增加机床制造的效率和效益。 (2) 机床铸件导轨镶铸冷却水管工艺方案和工艺参数,要结合具体的铸件结构特点和镶铸管尺寸、位置要求来试验、优选。