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环氧树脂型芯砂的制备及性能研究 1 双组分纤维增强型芯砂o2法 各种有机粘合剂的出现，有力地促进了铸造和钻孔工艺的改革，其中自硬稀释剂的发展最为迅速。环氧树脂作为粘结剂在造型制芯工艺中的开发和应用便是最好的佐证。 德国和西班牙的铸造工作者曾进行过环氧树脂SO2法的研究,其研究结果表明:环氧树脂SO2法的初始强度较高,与热芯盒及温芯盒相近,且环氧树脂比呋喃树脂的热稳定性高,发气性比酚醛树脂低。用环氧树脂SO2法制作的型芯所生产出的铸件的质量好,仅次于壳法生产的铸件的质量。型芯砂的可使用时间长,芯盒不结垢,适合大量生产。尽管环氧树脂SO2法具有很多优点,但该法将有毒气体带入了铸造车间,不利于健康和环保。SO2气体从型芯中排出后,需被抽入洗涤塔中进行洗涤(中和),工艺复杂,设备投资较大。SO2气体的腐蚀性很大,对模具及芯盒的腐蚀严重,这些缺点使SO2法的应用受到了限制。因此,有必要研究新的环氧树脂硬化工艺,以便改善铸造生产中的操作环境,扩大环氧树脂的应用范围。 2 实验部分 2.1 主要原材料和设备 2.1.1 原砂 伊盟造矿厂生产的擦洗砂,其粒度为10 Q。 2.1.2 胺树脂的合成 6101型环氧树脂(E-44江西省赣西化工有限公司);固化剂为聚酰胺树脂,其胺值为200±20,相对分子质量为600～1 100(江西省赣西化工有限公司)。稀释剂为丙酮,化学纯(华北化学试剂厂)。按环氧树脂与丙酮质量比为100∶20将环氧树脂稀释,以调整环氧树脂的粘度。 2.1.3 主要设备 SQY型液压强度试验机(河北省邯郸市自动化仪表厂);试样成型用模具(自制);S201型树脂砂混砂机(湖北省荆门市铸造机械厂)。 2.2 性能测试方法 混砂工艺是:将固化剂与原砂在树脂砂混砂机中先混合60～120 s,然后加入所需树脂(已稀释)继续混合60 s后出砂,即可进行试样制备。拉伸强度试样采用“8”字型标准试样(ZGB39005—89)。将混制好的自硬砂填入对开木模并刮平,根据工艺试验要求硬化一定时间后取出,按ZGB39005—89所规定的标准方法进行测试。压缩强度试样采用《50×50 mm的标准试样(GB2684—81),将混制好的树脂砂填入对开木模中,用手紧实后刮平。在空气中自行硬化一定时间后测定其强度值。6个试样取其算术平均值。 可使用时间是指自硬树脂砂可以用于造型制芯的时间,测定方法是:将混制好的自硬砂每隔一段时间制备若干“8”字型标准拉伸试样,硬化24 h后的压缩强度为刚混好后的型芯砂立即制作的试样强度的70%时,所间隔的时间即为自硬砂的可使用时间。可脱模时间是指型砂压缩强度达到0.14 MPa所需时间。 3 结果与讨论 3.1 胺加入量对树脂砂强度的影响 自硬砂中粘结剂的加入质量分数分别为1.0%、1.5%、2.0%、2.5%和3.0%,由图1可知,聚酰胺加入量与自硬砂强度的关系曲线中有一个峰值,即环氧树脂与聚酰胺质量比为100∶100时,自硬砂强度最高。 由图1还可以看出,固化剂加入量相同时,随着粘结剂加入量的增加,树脂砂的强度增加。但粘结剂加入量低于2.0%时,随着粘结剂加入量的增加,强度增长幅度较大,粘结剂加入量超过2.0%时,强度增长幅度较小。 3.2 自硬砂拉伸性能 图2为固化剂与树脂质量比为100∶100时,粘结剂加入量对型芯砂拉伸强度的影响。由图2可知,粘结剂加入量低于1.5%时,自硬砂试样的24 h拉伸强度均低于1.1 MPa,粘结剂加入量超过1.5%时,自硬砂试样的24 h拉伸强度均大于1.1 MPa,具有良好的强度性能,能够满足铸造生产的要求。但当粘结剂加入量超过2.0%时,随着粘结剂加入量增加,自硬砂试样的24 h拉伸强度增加幅度降低。而粘结剂加入量过高,会导致型芯在浇注过程中的发气量增大,使铸件产生与气体有关的铸造缺陷;同时由于环氧树脂的价格较高,铸件的生产成本也将大幅度增加。因此,在满足性能要求的前提下,粘结剂加入量越少越好。 3.3 固化剂加入量对树脂砂可模具时间的影响 可使用时间是自硬砂的特性之一。为了确定树脂砂的可使用时间,必须绘制出出砂后,间隔一定时间制芯时,试样的强度变化曲线。图3所示为粘结剂加入量为1.5%时,强度随时间变化曲线。图中虚线(横线)表示最大强度值的70%,虚线(竖线)与横坐标轴的交点所对应的时间值即为树脂砂的可使用时间。由此图即可得出固化剂加入量为80%,100%和120%时,其可使用时间的值分别为81、70和47 min。随着固化剂加入量的增加,树脂砂的可使用时间缩短。 可脱模时间的长短取决于可脱模强度。脱模以后的型芯,硬化还在继续进行,直至完全硬化为止。脱模强度过高会影响生产效率,影响模型和芯盒的周转使用。图4为压缩强度随时间变化曲线。 由图4可知,粘结剂加入量为1.5%,固化剂加入量为