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我国液压铸造件行业发展现状 1 由绍成件制造和生产能力 1.1 生产工艺和工艺选择应符合的要求 目前，中国的大型设备制造能力基本上是品种多、产量低的特点。这种生产特点在造型工艺、生产工艺和对设备的要求方面都会有或多或少的影响。所以, 我们选择的生产工艺必须得具有一定的灵活性, 以满足多品种生产的需求。比如在造型工艺的选择上, 我们得综合考虑组芯来满足铸件内腔和外形不同精度方面不同的要求来选择时要用高压造型工艺还是气冲工艺, 同时也要考虑拼箱及铸件的冷却问题。因此, 为提高组织生产的效率, 我们应该做好车间工艺装备工作以适应多品种生产的需求。 1.2 采用特殊的清洗工艺 液压铸造件是属于高精密度的铸件, 但是由于装配、外观及减小内腔流动阻力的要求, 对铸造件表面的质量标准和清洁度都这比较高的要求, 要求其内道必须无粘砂、夹砂、氧化皮、微粘砂以及其他杂物。对于一些比较复杂的阀体和泵盖, 内腔的清理存在着一定难度, 这个时候就需要采用特殊的清洗工艺和设备。鉴于大部分的液压铸造件在使用的时候要面对高压力作用力, 所以对耐压紧密度也有着较高的要求。 1.3 砂箱与模型的深凹处设计 大部分的液压铸造件的尺寸都比较大, 在采用两箱造型的时候模型和砂箱也比较高, 常出现紧实率不均匀的情况, 而且砂箱与模型间及模型深凹处也容易出现不紧实的现象, 这往往是由于射压造型不适用的原因造成的。液压铸造件的结构一般都比较复杂, 有的地方厚有的地方薄, 不易于排气, 在进行工艺设计的时候应该设计排气片或是排气口。选用的砂型透气性要足够好, 粘土的含量和水分要尽可能的少, 造型设备要设计有高的暗冒口和明冒口, 这样可以有利于补缩和排气。 2 精炼工艺的选择分析 2.1 严格保证铁素体质量分数和si/c的比例 液压铸件对强度、耐磨性及组织致密度都有较高的要求, 由于一般用作于铸件原材料的金属的碳含量比较低, 所以对铁水的成分控制要足够严格一定要保持硫的质量分数要低于0.12%, 磷的质量分数要控制在0.08%~0.12%之间。在控制好碳含量的同时还要控制好Si/C的比率, 因为铸铁会出现脆化情况, 而且对铁素体质量分数和共晶团数都会产生影响。但是切忌SI/C的比率也不可过高, 过高了会恶化铸造件的性能。为了细化晶粒和稳定珠光体组织, 可以适当加入锰、铜等元素。 2.2 铁水的均匀混合 单独采用冲天炉来熔炼高牌号的铸铁, 从成本上来说相对会比较低些, 但不好空置铁水的成分。但它的优点是设备投入成本比较小, 用来熔炼低牌号铸件还是比较适合。为了令到铁水成分能够均匀混合, 可以采用回转前炉或较大容量的前炉, 并采用高比回炉料的配料方法。为确保铁水的温度, 可以采用双排大间距冲天炉, 增大进风量。 2.3 机械化造型生产线的成本比较 采用电炉熔炼技术可以很好的控制铁水的成分, 温度的上升也比较快, 但缺点是电炉出铁呈间歇性, 难以满足机械化造型线的作业速度, 再者, 电炉的投入金额比较大, 电能消耗比较大, 整体的熔炼所耗费的成本比较大, 比较适合用于年产铸造件在3000吨以下的生产车间。整体上讲, 从使用灵活度、维修方便性以及利用率方面考虑, 中频炉、无芯工频炉或有芯工频炉的使用还相对比较广泛些。 2.4 造型线热水热 双联炼熔技术, 其设备的投入比较高, 但是有很多有优点:能很好的控制温度和成分, 可以灵活的供给铁水, 很好的适应造型线的工作速度, 热能能够得到充分的利用。在我国, 年产量在3000吨以上的液压件生产工厂采用这种炼熔技术, 从经济角度考虑是比较经济可靠的, 特别是用于多条造型线的工厂。 3 设计技术的选择与分析 3.1 造型方法的确定 液压铸造件对尺寸精度和光洁度都有着较高的要求, 并且要求砂型有较高的精度、强度和透气性。对铸造件质量的要求、产量大小以及成本的高低是决定采用何种造型方法的因素。其中壳型铸造件具有高精度、光洁度好易于清砂的优点, 而且设备单机成套, 便于灵活组织生产, 比较适合用于生产各种中小型阀体铸造件, 但缺点是目前国内对该技术的应用还不过关。 3.2 砂箱、砂箱 这是两种比较相近的造型方法, 其特点是砂型强度高, 透气性好, 生产率和机械化程度比较高, 生产批量比较高的车间适合采用这种方式。从砂箱利用率上看, 这两种方法比较适合用于生产泵体和中大型的阀体。从砂型的综合性能、先进性、设备及性能方面看, 气冲造型要比多触头高压造型优胜一筹。 3.3 砂型精度的要求 这种生产工艺相对来说比较成熟的, 比压达4kg/cm2左右, 在压实的时候会产生轻微的震动从而是砂型的强度得到均匀的分布。如果砂箱的规格不会太大的情况下生产出来的工艺效果是最好的。但是该种工艺生产出来的砂型精度只能满足泵类铸造件和老阀类产品的生产要求。如果要生产高精度的