桉木硫酸盐法制浆及氧脱木素过程能耗分析.docxVIP

桉木硫酸盐法制浆及氧脱木素过程能耗分析 中国造纸业发展“十二五”计划明确指出了未来纸生产的节能要求。换句话说，到2015年底，每吨纸浆的平均总能耗（标准偏差）从2010年的0.45吨减少到0.37吨，比2010年减少18%。造纸工业对能源的需求非常大,能耗约占纸厂总成本的50% ,因此降低能源消耗是减少造纸工业生产成本的有力措施,也是其可持续发展的关键所在。 制浆过程是造纸工业中的最主要的耗能环节之一,有很多学者已从不同角度对制浆造纸过程的能耗做出过分析,如: Francis等建立了一个模型硫酸盐浆厂,利用卡米尔蒸煮器将针叶木蒸煮到卡伯值30时,所消耗的蒸汽量为1. 7 × 106KJ / t风干浆,氧脱木素段所消耗的蒸汽量为0. 5 × 106KJ / t风干浆。Kinstrey等通过研究发现在制浆部分,蒸煮及漂白的能耗占到了整个制浆耗能的35. 7% 。刘秉钺对不同的制浆设备和制浆方法进行能耗计算,其中蒸煮木浆的卡米尔连蒸、碱法立锅、酸法立锅的能耗分别为0. 092 t标煤/ t浆、0. 196 t标煤/ t浆、0. 203 t标煤/ t浆。但是,在关于如何合理地确定蒸煮及氧脱木素结合点( 即: 工艺中目标卡伯值) ,并由此产生的能耗和运行成本收益的评价还未见报道。 在改进的制浆深度脱木素工艺中,如深度改良的连续蒸煮技术(EMCC)、等温连续蒸煮(ITC)、低固形物蒸煮技术(LSC)等,蒸煮过程中木素的去除率得到提高,并且可以尽量减少纸浆得率和强度损失。然而,蒸煮过程的温度通常很高(150~170℃),其深度脱木素的工艺耗能很大。当前以环境友好的氧气为反应剂的氧脱木素为工业中普遍采用,它可以实现在较低温度的条件下(100℃左右)进行深度的脱木素。很显然,缩短制浆过程的蒸煮时间、结合强化的氧脱木素工艺应该不仅有利于提高纸浆得率和保留强度,也可以减少整体的能耗。本文将以桉木作为示例对象,对其硫酸盐法制浆结合氧脱木素工艺的能耗进行了综合研究。主要是依据国家标准统计出制浆漂白过程中各项输入能量和输出能量,进而比较不同工艺过程的能耗大小。利用相关数学模型给出了具体的工艺条件(如:碱浓,H因子,漂白温度)或成浆性能(如:卡伯值,黏度)的数据,从而增强了本文能耗计算过程和结果的实用性和有效性。本工作将为工厂中不同工艺过程的能耗计算和能耗比较提供更多理论依据,从而将对进一步降低纸厂的能源消耗具有重要的参考作用。 1 实验 1.1 原材料 蒸煮所用原料为尾叶桉,由广东省雷州市林业局提供,原料经切片、筛选、风干后储存备用。 1.2 不锈钢蒸煮罐 美国M/K609-10型蒸煮器,容积为10 L的不锈钢蒸煮罐。每次装锅量为1 kg绝干木片;硫化钠(纯度≥98%),氢氧化钠(纯度≥96%),均为分析纯试剂。 1.3 制备实验 2 结果与讨论 2.1 不同卡伯值的预处理 蒸煮终点卡伯值是蒸煮工艺中必须确定的重要工艺参数之一,它是纸浆进入氧脱木素工段前纸浆品质的重要指标,其确定通常是根据蒸煮过程中纸浆卡伯值与纸浆品质指标( 黏度、得率等) 的变化关系确定,即在保证纸浆成浆性能、黏度和得率的前提下尽可能多的脱除木素。 图1为硫酸盐法蒸煮过程中纸浆卡伯值与细浆得率,筛渣率以及黏度的变化关系。由图可知,卡伯值低于40后纸浆的筛渣得率几乎为零,这说明此时纸浆已经完全成浆、木材资源已得到了充分利用;而纸浆的细浆得率,则随着卡伯值的降低呈现即缓慢升高(kappa40)、缓慢下降(16kappa40)、较快降低(kappa16)三个阶段。由此可见,为了提高纸浆得率,采用高卡伯值蒸煮(kap-pa=40)更具优势。另外,当卡伯值低于16时纸浆黏度随卡伯值的降低而急剧下降,卡伯值在16~40之间时则逐渐升高。综合上述,本文认为硫酸盐法蒸煮的卡伯值应控制在16~40的范围内,并将蒸煮终点卡伯值具体设定为40、27和20;后续通过氧脱木素过程将纸浆中木素进一步脱除。为了与后续氧脱木素段的能耗相比较,还选取了蒸煮终点卡伯值13作为对照组。 2.2 立式蒸煮锅“立式”蒸 我国现有硫酸盐浆厂中的蒸煮设备根据不同建造年代、升级速度而呈现较大的差异(蒸球、立锅、连续蒸煮器等),其中立式蒸煮锅作为一种传统的蒸煮设备,现仍在制浆厂中普遍使用。本研究将以110m3立式蒸煮锅的间歇制浆工艺为例建立能耗数学方程。即桉木片在蒸煮立锅中通过硫酸盐法蒸煮成浆后喷放,然后结合典型的一段挤浆机与三段真空洗浆机工序至氧脱木素白塔,漂白后纸浆的洗浆滤液用于未漂浆的洗涤。 2.3 不同初始、终点卡伯值的氧脱木素段 结合桉木常规硫酸盐法蒸煮、硫酸盐浆氧脱木素卡伯值数学预测模型,可确定达到任意预定目标卡伯值的蒸煮工段和氧脱木素工段的工艺条件。对于硫酸盐法制浆过程,本文使用我们之前已经建立了适合该桉木原料的数学模