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基于物流数据采集的物流状态提取与诊断 0 多因子检测车间物流数据 传统的分散车间物流管理主要方法是填写纸张和使用条纹。例如，rocker将纸质卡应用于物流系统，以正确记录供应、材料数量和原产地数量。mikko等人研究了如何使用条形码来自动收集大量物流数据，并快速收集生产过程中产生的物流数据。但这些手段存在一些不足, 例如纸质卡片存在易损坏或丢失、录入费时、容易出错、准确度低、数据非实时获取等缺点［３－４］, 而条形码存在读写距离有限、需目视读取、数据容量小、仅支持批量跟踪等缺点, 不能满足现代离散车间实时、在线、 精确管控的需求［５］。 无线射频识别 (Radio Frequency IDentifica- tion, RFID) 技术能够克服纸质卡片、条形码记录物流数据的不足, 具有非接触式和批量读取、抗污损 (如抗油污、粉尘等) 、环境适应能力强 (如耐高温、高湿等) 、支持单品跟踪、可回收再利用、可写入数据等优势, 因此越来越多的企业和科研机构都尝试将RFID技术应用到车间物流管理上。例如在车间物流数据获取方面, Bruseya等［６］采用RFID技术准确地识别和跟踪物料, 并在实验室进行了验证; Schuh［７］采用RFID标签和电子助理系统解决车间物流实时信息获取问题;刘卫宁等［８］提出通过工位和车间控制器协调配合完成现场生产数据的实时获取。但上述研究工作未对搜集或不搜集哪些物流数据做具体规范, 导致在实际运用过程中可能出现数据从搜集端开始就过于臃肿, 从而增加后续物流数据处理的难度。而在车间物流监控方面, 孙惠斌等［９］提出基于Agent的装配执行过程监控方法, 用RFID标签标志物料, 解决装配执行过程中物料流与信息流不同步的问题;Budak等［１０］研究了基于RFID的制造监控和分析系统, 实现了车间物料流和信息流的同步;Huang等［１１］提出基于RFID的无线制造系统解决方案, 用于实时管理生产车间中的在制品;Zhang等［１２］采用RFID技术实现车间制造过程的实时、在线管理和监控, 从而减少制造过程中的各类物流成本。车间物流监控的前提是物流数据处理, 但上述研究较少涉及实际生产过程中海量物流数据的处理问题。 总的来说, 目前这些研究主要是一些概念验证, 较少考虑对RFID原始数据的分析和处理, 而RFID系统在实际工业中的应用必然会产生大量数据, 如果不能有效地进行分析处理, 则将出现“数据有余、 信息不足”的问题, 不能为物流管理提供有效的决策支持。白翱等［１３］虽然提出了面向RFID数据的物流语义分析方法, 但是该方法默认每个工位布置三个RFID读写器, 布置如此多的RFID读写器对广大中小企业来说硬件成本过高;而且文献没有涉及物流信息的反馈, 当发生物流异常时, 无法通过该方法确定具体哪个物料或工位出了问题, 给生产物流异常的恢复增加了困难。因此, 本文在总结上述研究成果的基础上, 利用RFID技术手段, 提出一种每个工位只需安装一个RFID读写器便能实现车间在制品物流状态信息获取的方法。在制品物流状态信息能够为车间管理人员合理决策提供参考依据, 从而有效地提高车间的物流精细化管控水平, 实现数字化精确制造和高效制造。 1 基于rfid的物流数据筛选和处理 1.1 硬件之间的锁定 为了获取车间在制品物流数据, 需要使用的感知型硬件包括RFID读写器和RFID标签两类, 并需要对每个RFID读写器和RFID标签进行编号。 此外, 还要对车间每个工位、物料以及每道工序进行编号。因为物料以批次的形式送入制造车间, 所以要对每个批次进行编号, 并将该批次编号称为作业任务编号。 在对RFID读写器、RFID标签、工位、工序、物料和作业任务进行编号后, 需要在批次物料送入制造系统之前对不同硬件之间的关系进行绑定, 绑定规则如下: (1) 分析RFID读写器、工位和工序之间的绑定关系。每个工位安装有各自的RFID读写器, 因此RFID读写器和工位之间的绑定关系为一对一;而工位与工序之间的关系本文规定为一对一。则“工序—工位—RFID读写器”的绑定关系可表示为 式中:Pｊ表示第j道工序的编号;Wｌ表示第l个工位的编号, 并规定若工位数量有L个, 则第1个工位W１为领料出库工位, 第l个工位Wｌ为加工及装配工位或中间检验工位, 第L-1道工位WＬ－１为最终检验工位, 第L个工位WＬ为完工入库工位, 且2 ≤l≤L-2;rｙ表示第y个RFID读写器的编号;表示实体之间的绑定关系为一对一。 (2) 分析作业任务、物料和RFID标签之间的绑定关系。一个作业任务可能包含多个物料, 因此作业任务和物料之间的绑定关系为一对多;而每个物料均粘贴有各自的RFID标签, 因此物料和RFID标签之间的绑定关系为一对一, “作业任务—