高温载荷下再生器大孔分布板的结构优化设计.docxVIP

高温载荷下再生器大孔分布板的结构优化设计 1 再生器及热膨胀物因分析 随着国内石油行业的需要，化裂化装置越来越大。由于化裂化装置的大规模设计，其重要设备的再生容量也越来越大，因此有必要增加内孔分布板的尺寸。例如，洛阳石化工程公司（中国石油天然气有限公司大连石化有限公司）开发的“a型150低价廖化装置改造工程”中的再生装置直径为15.6m，是设计中最大的再生装置。 由于再生器操作介质温度达700℃,因此其内件大孔分布板由于温度而引起的变形很大;且由于操作条件的限制,大孔分布板的材料为奥氏体不锈钢,而与其相连接的壳体部分为碳钢,两种材料的热膨胀系数差别很大,由此引起两种材料的变形不协调,从而产生很大的温度应力。为确保大孔分布板的安全使用,对大尺寸的大孔分布板确定了19个结构设计方案,通过大型分析软件ANSYS对这些设计方案进行有限元计算并分析比较,对其结构进行优化设计,从而为大尺寸的大孔分布板确定较佳的结构设计方案。 2 结构分析 根据所分析对象的结构特点和承受的载荷条件,按轴对称结构建立分析模型。 2.1 操作条件 由于再生器大孔分布板为内件,因此其操作条件仅考虑温度的影响。操作介质温度:700℃;环境温度:0℃。 2.2 材料的性能 分析对象有两种金属材料,即20R和0Cr18Ni9;以及两种隔热材料,即隔热耐磨衬里和硅酸铝耐火纤维。有关材料性能见表1～表3。 2.3 大孔分布板的进入模型 为了选择较好的设计方案,共分析了19个结构模型,以下分别描述。 模型一:模型结构尺寸及材料示意见图1。此结构是以前再生器大孔分布板多采用的设计方案。 模型二:模型结构(见图2)是在模型一的基础上将衬里挡圈(编号2)取消,同时将大孔分布板的内隔热耐磨衬里改为图2的结构型式。 模型三:模型结构(见图3)是在模型二的基础上将支持圈(编号5)取消,同时将大孔分布板的裙座(编号1)顺延至锥体,其中下段材料改为20R。 模型四:模型结构(见图4)是在模型三的基础上将大孔分布板的裙座改为直边段,且下段改为圆弧,其材料也为20R。 模型五:模型结构(见图5)是在模型四的基础上将大孔分布板的裙座下段圆弧厚度由16改为24,圆弧半径由R220改为R212。 模型六:模型结构(见图6)是在模型四的基础上将大孔分布板的裙座直边段高由1000改为1100,其中直边段的下段高100的材料改为20R,圆弧半径由R220改为R170。 模型七:模型结构(见图7)是在模型六的基础上将大孔分布板的裙座与锥体连接加上角焊缝进行分析。 模型八:模型结构(见图8)是在模型六的基础上将大孔分布板的裙座直边段及其圆弧段的厚度由16改为12,圆弧半径由R170改为R174。 模型九:模型结构(见图9)是在模型八的基础上将大孔分布板的裙座与锥体连接焊缝圆滑过渡。 模型十至模型十九:这十个模型结构是在模型九的基础上将大孔分布板裙座内边隔热材料由耐磨衬里改为耐火纤维,见图10。根据大孔分布板裙座直边段和圆弧段的厚度不同确定不同的模型,见表4。 2.4 评估位置 模型一至模型十九的位置区域见图11。 2.5 大孔分布板装置区温度应力场 由于篇幅所限,本文仅给出具有典型意义的模型一和模型十一的计算结果分布图。 模型一的温度场见图12;变形图见图13;温度应力强度场见图14。模型十一的温度场见图15;温度应力强度场见图16。 根据图11的评价位置,对每一个分析模型找出 A,B区域内最大应力强度部位,再对A,B区域内最大应力强度部位处进行温度应力的线性化拟合。根据线性化拟合数据结果,所有模型A,B区域内最大应力强度(薄膜加弯曲)数据见表5。 根据这十九个模型的计算结果可知: (1)从模型一的计算结果知:本方案设计的结构,其评价位置A部位温度应力强度(薄膜加弯曲)数值最大,达1696MPa,很容易引起大孔分布板裙座根部破坏; (2)从模型一的变形图知:本模型大孔分布板由温度引起的最大变形达67.846mm,其余模型由温度引起的最大变形与模型一的数值相差不大; (3)通过模型二与模型一的计算结果比较知:将大孔分布板裙座的内耐磨衬里层加厚,可以降低A部位温度应力强度,同时使B部位承担的应力比例有所上升,即B部位的温度应力强度由模型一的10.93MPa升为86.61MPa; (4)通过模型三与模型二的计算结果比较知:将大孔分布板裙座加长,并且在温度许可的范围内尽可能使大孔分布板裙座下段的20R材质段加长,则可将评价位置A部位温度应力强度(薄膜加弯曲)大大降低,至779.1MPa,B部位变化不大; (5)从模型四、五、六、七、八、九的计算结果知:这六个模型的温度应力强度(薄膜加弯曲)数值差别不大。但从中也可看出: 1)A部位温度应力强度随着大孔分布板裙座高度的增加而降低; 2)A部位温度应力强度随着大孔分布板