机械制造工艺与装备 课件 ch06机械加工精度.pptx

机械加工精度 普通高等教育机电类“十三五”规划教材 机械制造工艺与装备 第六章 01 概 述 机械产品质量与零件的加工质量、产品的装配质量密切相关，保证机械产品质量是机械制造人员的首要任务。零件的加工质量将直接影响产品的性能、效率、寿命及可靠性等质量指标，它是保证产品制造质量的基础。零件的加工质量包括机械加工精度和加工表面质量两个方面。 概述 概述 原始误差中一部分与工艺系统的初始状态有关，一部分与加工过程有关。影响加工精度的原始误差主要有： （1）与工艺系统的初始状态有关的原始误差（几何误差），包括加工原理误差、调整误差、测量误差和机床、刀具、夹具的制造误差，它们在切削加工前已经存在。 （2）与工艺系统加工过程有关的原始误差（动误差），包括切削力及其他力引起的受力变形、切削热引起的受热变形，以及刀具磨损、测量误差和残余应力引起的变形。 概述 概述 以外圆车削为例（见图6-1）分析原始误差与加工误差的关系。 单因素分析法 为简单起见，一般不考虑其他因素的同时作用，而研究某一确定因 素对加工精度的影响。通过分析、计算、测试得到该因素与加工误差间的关系。 统计分析法 针对批量生产的工件的实测数据，运用数理统计方法进行数据处理， 找出误差出现的规律，判断误差的性质，用于控制加工质量。 概述 02 工艺系统的几何误差 工艺系统的几何误差 主轴回转误差 1）主轴回转误差及其对加工精度的影响 2）影响主轴回转精度的因素 3）提高主轴回转精度的措施 工艺系统的几何误差 导轨导向误差 1）导轨导向误差对加工精度的影响 2）引起导轨误差的原因 传动链的传动误差 传动链的传动误差是指内联系的传动链中首、末两端传动元件之间相对运动的误差，一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。有些加工方法（如车螺纹、滚齿、插齿），要求刀具与工件之间必须具有严格的传动比关系（例如单头滚刀加工直齿时，要求滚刀转一转，工件转过一个齿），机床传动链的传动误差是影响这类表面加工精度的主要原因之一。 工艺系统的几何误差 不同种类刀具的误差对加工精度的影响不同。 （1）定尺寸刀具（如钻头、铰刀、键槽铣刀、镗刀块、圆拉刀等）的尺寸误差将直接影响工件的尺寸精度。 （2）成形刀具（如成形车刀、成形铣刀、齿轮模数铣刀、成形砂轮等）的形状误差将直接影响工件的形状精度。 （3）展成刀具（如滚齿刀、花键滚刀、插齿刀等）的切削刃形状是加工表面的共轭曲线，因此，切削刃的形状误差会影响加工表面的形状精度。 （4）一般刀具（如车刀、镗刀、铣刀等）的制造误差对工件加工精度无直接影响，但这类刀具容易磨损。 工艺系统的几何误差 定位元件、刀具导向元件、分度机构、夹具体等的制造误差。 夹具元件装配后工作面间的相对尺寸误差。 夹具在使用过程中工作表面的磨损。 工艺系统的几何误差 03 工艺系统的受力变形 工艺系统的受力变形 车削细长轴时，工件在切削力作用下的弯曲变形使加工后的轴产生鼓形的圆柱度误差，如图6-15(a)所示。在内圆磨床上用横向切入法磨孔时，磨出的孔会产生带有锥度的圆柱度误差，如图6-15(b)所示。 工艺系统的受力变形 提高连接表面的接触刚度 由于部件的接触刚度大大低于实体本身的刚度，所以提高接触刚度是提高工艺系统刚度的关键，特别是对机床设备，提高其连接表面的接触刚度，是提高机床刚度最简便、最有效的方法。 工艺系统的受力变形 常用的方法是提高工艺系统主要零件接合表面的配合质量，比如，机床导轨副、顶尖锥体与主轴和尾座套筒锥孔、顶尖与中心孔等配合面采用刮研与研磨，以提高配合表面的形状精度，减小表面粗糙度值，使实际接触面增加，从而有效地提高接触刚度。 工艺系统的受力变形 图6-24（a）表示车削较长工件时，采用中心架增加支承；图6-24（b）表示车细长轴时，采用跟刀架增加支承，都用来提高工件切削时的刚度。 工艺系统的受力变形 图6-25（a）所示是在转塔车床上采用固定导向支承套，图6-25（b）所示是采用转动导向支承套，用加强杆和导向支承套来提高部件的刚度。 减小载荷及其变化 采取适当的工艺措施，比如增大前角、让主偏角接近90°，适当减小进给量和背吃刀量，以减小切削力，尤其是法向切削力。合理装夹工件（尤其是薄壁工件），采取措施以减小夹紧变形。将毛坯分组，使一次调整中加工的毛坯余量比较均匀，就能减小切削力的变化和误差复映。 工艺系统的受力变形 内应力是由金属内部相邻组织不均匀的体积变化造成的。促成这种不均匀体积变化的因素主要来自冷、热加工。 工艺系统的受力变形 04 工艺系统的受热变形 工艺系统的热源 热总是由高温处向低温处传递。热的传递有三种方式：传导、对流和辐射。工艺系统的热源可分为内部热源和外部热源两大类。内部热源主要是切削热和摩擦热，其热量主要以热传导的形式传递。外部热源是来自工艺系统外部的以对流