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冰激淋生产危害因素及关键控制点研究 哈克p系统是目前保证食品安全最有效的方法。为了更好地将hacp管理系统与中国的冷冻食品生产相结合，必须建立完整科学的冷食品生产模式，确保冷食的安全。尽管冷冻饮品的种类繁多,但生产工艺基本相似,本研究旨在建立一套科学的冷冻饮品生产的HACCP应用与管理模式。 1 材料和方法 1.1 材料表面 奶油冰激淋。 1.2 ccp确定确定ccp质量监控 按照CAC制定的HACCP原则和应用程序进行。 组建HACCP工作组→描述产品→确定预期用途→制作流程图→生产现场验证流程图→危害确定→CCP确定→针对CCP建立允许限量值→建立CCP监测系统→CCP纠正措施→验证→记录和文件的保存。 1.3 成品质量控制 样品来源 原辅料、中间品、半成品、成品、生产用水、包装车间空气、生产设备、包装材料、生产人员的手。 采样方法 以无菌操作的方法随机采样。 检验项目与检验方法 菌落总数按GB 4789.2—94、大肠菌群按GB 4789.3—94进行。 判定标准 GB 2759.1—1996 冷冻饮食卫生标准。 质量控制 对所用的培养基、恒温培养箱和干烤箱、灭菌锅、无菌室和其他试验材料等进行定期监测。各个环节的采样及检测由专业技术人员进行。 2 结果 2.1 包装、包装 产品配方 白糖16%、奶粉10%、棕榈油6%、鸡蛋7%、其它6.8%、饮用水54.3%。 产品性状 淡黄色固体。 包装和保质期 塑料袋包装,净重85g,保质期3个月。 运输和保存条件 -18℃左右运输和保存。 预期用途 清凉解暑,适用于一般人群食用。 2.2 ccp均质、冷却、冷却、成型55555555555h 原料→配料→混料(80℃)→杀菌(80℃～85℃ 30 min)可能为CCP→均质(16～18 MPa)→冷却(4℃～6℃)→老化(2℃～4℃4h)可能为CCP→凝冻→成型→硬化(-22℃～-28℃)→入库(-18℃) 2.3 冰激淋食品质量 危害是指影响食品安全的生物性的、化学性的或物理性的因素或存在状态。冰激淋是低温冷冻的即时食品,根据既往的质检记录和抽检报告,主要存在的问题为菌落总数和大肠菌群超标。因此本次研究把危害因素确定为菌落总数和大肠菌群。 2.4 不同杀菌方式对混料微生物指标的影响 原辅料 该产品采用的原辅料多为购进,可以通过索证适当控制微生物指标。经现场调查,冰激凌生产时间主要在5～8月份,其原料库温度高达38℃,潮湿,地面脏,且未设防潮层,奶粉和白糖等主要原料均随地摆放,可能导致微生物的增殖。通过改造设施,安装排风扇、铺设防潮层、保洁等措施可以降低微生物增殖,而且在随后工艺中的热杀菌,可使菌落总数和大肠菌群降低到较低水平。因此,原料及其贮存不是CCP。 配料和混料 各种原辅料按一定的配方添加、搅拌,所用时间较短,时间一般为10 min左右,水温在80℃,主要为了原辅料的充分溶解和随后的杀菌需求。配料和混料可以不作为CCP。表1为3次监测结果,每次间隔3d,每批采样5份。 杀菌 杀菌在夹层杀菌锅内进行,温度为80℃～85℃,杀菌时间为30 min。杀菌后的微生物指标监测结果见表2。 以上结果可以看出,杀菌过程可以最大限度地消除或减少菌落总数和大肠菌群,预防危害。此步骤可以使该过程以前的危害因素得到控制。由于在随后的过程中无杀菌过程。如果这一环节得不到有效控制,将严重影响到终产品的卫生质量。因此将杀菌过程定为CCP。 均质和冷却 这2个过程均在密闭的管道和容器中进行,时间较短,使用55℃～60℃的3% NaOH碱水和热水冲洗等常规控制措施,可以解决二次污染问题,不需设关键环节控制点。 老化 老化的作用是将原料在0℃～4℃下放置一定时间,使冰激淋黏度增加,提高膨胀率,缩短凝冻时间,改善其组织状况。老化温度在2℃～4℃,时间为4 h以上,一般在6～8 h。老化后的微生物指标监测结果见表3。 老化缸为半开放性,经检查,老化缸在注料前存在微生物污染。该环节引入的危害在以后的工序中无法去除。因此,老化过程应为CCP。 凝冻 冰激淋通过凝冻机进行凝冻,它的作用是使冰激淋体积膨胀、冻结成半固体状,一般冻结温度不低于-6℃。由于该环节为密闭状态,引入外源性的微生物污染的机会较小,可以不作为CCP。 成型、硬化和贮存 冰激淋成型是通过成型设备来完成的,凝冻机附属成型装置。凝冻后的冰激淋经凝冻机注入到已消毒的纸杯内,加盖后装于大纸箱中,置硬化室硬化20～24 h。然后转移到贮存室贮存,温度为-18℃,相对湿度85%～90%,保质期为3个月。凝冻、成型、硬化过程的微生物监测指标分别见表4、表5和表6。 生产人员的手、老化缸和纸杯微生物指标监测结果见表7、表8和表9。 可以看出,现有的操作规程存在的缺陷主要在老化过程和生产人员的双手消毒上,应制定针对性